Flexibler Workflow nach Maß

02.07.2022   |   Bonndorf   |   Deutschland

Die HolzHaus Bonndorf GmbH im Schwarzwald hatte in Zusammenarbeit mit WEINMANN die Automatisierung ihrer Elementfertigung so gut vorbereitet, dass die Inbetriebnahme der neuen Fertigungslinie praktisch nur noch Formsache war. 
1995 von Bernhard Hegar gegründet, stieg die HolzHaus Bonndorf GmbH damals sofort in den Holzhausbau ein. Bereits 1997 erweiterte das in Bonndorf (Schwarzwald) angesiedelte Unternehmen seinen Lieferradius ins benachbarte Ausland und baute sein erstes Holzhaus in der Schweiz. Derzeit baut man in Bonndorf rund 40 Einfamilienhäuser im Jahr für private Kunden. Vor etwa 5-6 Jahren folgte der Einstieg in den mehrgeschossigen Holzbau, wo man bisher Gebäude mit maximal vier Vollgeschossen realisiert hat. Sein Hauptgeschäft sieht Florian Hegar allerdings in Gebäudeklasse 3, die sich momentan einer besonders hohen Nachfrage erfreut. Zusammen mit dem Einfamilienhausbau kommt man auf eine Gesamtstückzahl, die etwa 50-60 Wohn­einheiten entspricht. 2021 investierte es unter dem Eindruck einer stark steigenden Nachfrage in eine automatisierte Dreitisch-Anlage von WEINMANN, die mit einer WALLTEQ M-380 und einer WALLTEQ M-300 insuFill ausgestattet ist und im August des gleichen Jahres in Betrieb genommen wurde. Florian Hegar, der heute die HolzHaus Bonndorf GmbH zusammen mit Vater Bernhard Hegar leitet, hatte bei der Investition in die Fertigung vor allem seine Mitarbeiter im Blick: „In erster Linie ging es uns um mehr Ergonomie am Arbeitsplatz: Wir wollten, dass man bei uns bequem in Hüfthöhe arbeiten kann, ohne den Großteil des Tages auf den Knien zu verbringen und schwere Nagler durch die Halle zu wuchten.“ Auch in der Folge waren die Mitarbeiter Dreh- und Angelpunkt der Umstrukturierung: „Wir haben diesen Prozess als Chefs nur mitmoderiert, letztlich haben die Mit­arbeiter entschieden, welche Fertigungslinie in die Halle kommt.“  Für den Junior-Geschäftsführer ein wichtiger Erfolgsfaktor: „Wenn man seine Fertigung von einem Tag auf den anderen komplett umbaut, kann das nur gelingen, wenn man die Mitarbeiter einbezieht. Wenn da nicht jeder mitzieht und Lust darauf hat, erleidet man Schiffbruch.“ Entsprechend hoch war die Akzeptanz für die neue Technik im Unternehmen. „In die Konzeption der neuen Fertigungslinie mit einbezogen, waren alle Feuer und Flamme, sie auch in Aktion zu sehen. Dies umso mehr, als sie die Vorteile der neuen Technik für sich klar erkannten und verstanden, wie wichtig dieser Entwicklungsschritt für unsere Zukunft war.“

Mehr Kapazität, Qualität und Flexibilität

Wichtig war dieser Schritt unter anderem wegen des Einstiegs in den Objektbau – Grund Nummer zwei für die Investition: „Erst die moderne Maschinentechnik gibt Holzbauunternehmen die Möglichkeit, größere Objekte in einem einigermaßen überschaubaren Produktionszeitraum anzubieten“, erklärt Florian Hegar. Dieses Ziel hat man in Bonndorf mit Bravour erreicht: Die Fertigungskapazität hat sich nach der Investition in die automatisierte Fertigungslinie verdoppelt. Bei genauerem Hinsehen ist sie sogar noch darüber hinaus gestiegen. Denn weil man alle acht Mitarbeiter in der Produktion gehalten hat, konnte man Arbeitsgänge von der Baustelle in die Halle verlegen und erreicht heute bei doppelter Stückzahl einen höheren Vorfertigungsgrad: Nach der Umstrukturierung verließen Außenwandelemente die Fertigungshalle erstmals komplett verputzt und inklusive der Leerrohre für die Elektroinstallation. Grund Nummer drei für die Investition war der Wunsch nach gleichbleibend hoher Präzision: „In diesem Punkt waren wir auch manuell schon sehr gut, hatten schon damals ein effizientes Qualitätsmanagement“, erläutert Florian Hegar: „Aber wenn ich die Stückzahlen erhöhe und damit mehr Druck auf die manuelle Produktion gebe, wird es ab einem gewissen Punkt schwierig, die Qualität zu halten. Dann haben wir auf der Baustelle eine höhere Nacharbeitsquote. Qualitätsschwankungen lassen sich dann durch eine automatisierte Fertigung minimieren, weil die Maschine die höhere Wiederholgenauigkeit hat.“ Qualität ist für die HolzHaus Bonndorf GmbH ein zentrales Thema, bietet sie doch einer anspruchsvollen Zielgruppe im oberen Preissegment, energieeffiziente, baubiologisch hochwertige, Holzgebäude zum Festpreis an – auf Wunsch auch schlüsselfertig. Die Verbindung von moderner Fertigungstechnik und traditionellem Handwerk kommt bei der Zielgruppe des Holzbauunternehmens hervorragend an. Weitere Vorteile der automatisierten Fertigung für Florian Hegar: die bessere Ausschöpfung von Synergieeffekten des seriellen Bauens und eine breitere Risikostreuung: Da Großprojekte jetzt in der halben Zeit durch die Fertigung laufen, kann man Einfamilienhäuser schon viel früher zur Auslieferung vorbereiten. Wenn es dann beim Großprojekt zu Verzögerungen kommt, ist es sehr viel einfacher, ein Einfamilienhaus flexibel in die Fertigung einzuschieben. Um sich diese Flexibilität zu erhalten, begrenzt man den Objektbau in Bonndorf derzeit auf etwa 40 Prozent des Gesamtgeschäfts. Dies umso mehr, als man die neue Fertigungslinie schon bis zum Anschlag auslastet und mit einem Auftragsvorlauf von zwei Jahren arbeitet.

Sorgfältige Vorbereitung und optimale Beratung

Angesichts der guten Geschäftslage ging das Unternehmen die Umstrukturierung sehr sorgfältig an. Dazu gehörte neben der Einbeziehung der Mitarbeiter ein einjähriger Vorlauf für die AV, der einen nahtlosen Übergang in die automatisierte Fertigung unterstützen sollte. WEINMANN bot HolzHaus Bonndorf in dieser Zeit die Möglichkeit, Pläne aus der AV zur Korrektur nach Lonsingen zu senden. So hatte man schon vor der Implementierung der neuen Technik einen Großteil der Maschinenprozesse optimiert und viele Standarddetails in der firmeneigenen Datenbank hinterlegt. Ähnlich intensiv war die Unterstützung aus Lonsingen bei der Hallenplanung. Das Ziel: „Wir wollten auf begrenztem Raum einen möglichst hohen Vorfertigungsgrad erreichen, und dafür mussten wir neben der Anlagentechnik auch Aspekte wie den Materialfluss in der Halle in den Blick nehmen.“ Letzterer war zu Zeiten der manuellen Fertigung problematisch gewesen, weil sich viele Wege in der Halle kreuzten. Jetzt setzte man sich mit den Ansprechpartnern von WEINMANN zusammen, simulierte den Workflow in einem 1:50-Modell mit Miniatur-Gabelstaplern und konzipierte die gesamte Halle neu. Dabei wurde auch das Schienensystem, mit dem man in Bonndorf den Fenstereinbau, das Finishing und den Transport zur Verladestation organisieren wollte, in die Gesamtplanung mit einbezogen. „WEINMANN hatte da eine sehr schöne Herangehensweise“, erinnert sich Florian Hegar: „Erst haben wir gemeinsam die bestehenden Produktionsabläufe betrachtet, dann die Potentiale analysiert und auf dieser Basis die Abläufe optimiert. Dabei hatte WEINMANN immer den gesamten Prozess im Blick. Erst dann haben wir gemeinsam überlegt: Welche Anlage passt da jetzt am besten dazu.“ In dieser Phase schlug WEINMANN für den Holzwirtschaftsingenieur mögliche Mitbewerber endgültig aus dem Feld. „Mit einer Beratung und Lösungsfindung, die sich derart eng an unseren Bedürfnissen orientierte, war WEINMANN unerreicht. Auch deshalb, weil uns während des gesamten Umstrukturierungsprozesses das gleiche Mitarbeiterteam begleitete, das immer für uns da war. Für uns war das wichtig: Wer bei übervollen Auftragsbüchern seine Fertigung abbaut, braucht ein großes Vertrauen in seine Partner.“

Kurze Einlaufphase ohne Produktionsunterbrechung

Die Inbetriebnahme der neuen Fertigungslinie war angesichts der exzellenten Planung und Vorbereitung nur noch Formsache: „Wir hatten eine kurze Einlaufphase und fuhren die Anlage schon nach zwei Monaten unter Volllast. Nie waren wir in dieser Zeit unter den Stückzahlen der manuellen Fertigung, und bis wir alle Tricks verstanden hatten und die Anlage lief wie wir es wollten, vergingen gerade mal drei Monate.“ Seither fertigt die neue Anlage in Bonndorf alle Wand-, Decken- und Dachelemente. Letztere hatte man bislang auf einem vollflächigen Elementierungstisch produziert. „Auch in diesem Bereich kamen wir nie unter die Stückzahlen der manuellen Fertigung. Ich bin mir sicher, dass wir in einem Jahr mit der neuen Fertigungslinie deutlich höhere Stückzahlen erreichen – bei einer Präzision und Passgenauigkeit, die schon heute keine Wünsche offenlassen.“ Natürlich lernt man in Bonndorf auch anderweitig noch dazu – was vor allem heißt, dass man sich weitere Möglichkeiten der neuen Technik erschließt. Baute man zum Beispiel bislang die Wandelemente mit Installationsebene und Leerrohren, um die eigentliche Installation auf der Baustelle zu erledigen, setzt man inzwischen einen Elektriker in der Halle ein, der die Elektroinstallation noch vor dem Ausliefern komplettiert. Florian Hegar: „Bei der Installationsebene werden wir zwar bleiben, weil wir die als Dampfbremse fungierende Beplankung nicht verletzen wollen, allerdings wird diese Ebene künftig aus einer Agepan-Platte bestehen, in welche die WALLTEQ M-380 die Kabelkanäle fräst. Die Wände verlassen dann die Halle komplett geschlossen inklusive Vorbereitung der Unterverteiler und Schaltschränke, so dass wir auf der Baustelle kürzere Montagezeiten haben.“ So lässt sich der Personalengpass, der sich im Holzbau derzeit vor allem in der Montage auswirkt, durch die Vorfertigung noch etwas weiter abfedern.

Text: Dr. Joachim Mohr