Un flux de travail flexible et sur mesure

02.07.2022   |   Bonndorf   |   Allemagne

L'entreprise Holzhaus Bonndorf GmbH, implantée en Forêt Noire, avait tellement bien préparé l'automatisation de sa production d'éléments en collaboration avec WEINMANN que la mise en service de la nouvelle ligne de production a été une simple formalité. Fondée en 1995 par Bernhard Hegar, l'entreprise Holzhaus Bonndorf GmbH a fait le choix de la construction bois dès ses débuts. En 1997, l'entreprise établie à Bonndorf (Forêt Noire) a élargi son rayon de livraison à la Suisse voisine, où elle a construit sa première maison bois. Actuellement, environ 40 maisons individuelles sont construites chaque année à Bonndorf.  Il y a 5 ou 6 ans, l'entreprise s'est lancée dans la construction bois sur plusieurs étages, alors qu'elle réalisait jusqu'à lors des bâtiments de quatre étages pleins maximum. Florian Hegar considère toutefois que l'activité principale de la société réside dans les bâtiments de catégorie 3, qui font actuellement l'objet d'une forte demande.  En comptant les maisons familiales individuelles, l'entreprise construit au total 50 à 60 logements par an. En 2021, sous la pression d'une demande en forte augmentation, elle a investi dans une table rotative automatisée WEINMANN, équipée des ponts WALLTEQ M-380 et WALLTEQ M-300 insuFill, et qui a été mise en service en août de la même année. Florian Hegar, qui dirige actuellement l'entreprise Holzhaus Bonndorf GmbH avec son père Bernhard Hegar, a surtout pensé à ses collaborateurs lorsqu'il a réalisé cet investissement : « Nous cherchions principalement à améliorer l'ergonomie du poste de travail : nous souhaitions que nos collaborateurs puissent travailler confortablement à hauteur de hanche sans passer la plus grande partie de la journée à genoux et à soulever des cloueurs lourds partout dans l'atelier. » Par la suite, les collaborateurs ont également été au cœur de la restructuration : « En tant que patrons, nous nous sommes contentés de faciliter le processus : ce sont les collaborateurs qui ont décidé quelle ligne de production installer dans l'atelier. » Le jeune dirigeant estime que cette approche a largement contribué au succès de l'entreprise : « Si l'on remodèle entièrement une ligne de production du jour au lendemain, il est essentiel que les collaborateurs participent. Si certaines personnes ne suivent pas et ne sont pas motivées, la transformation est vouée à l'échec. » La nouvelle technologie a donc été particulièrement bien acceptée. « Très impliqué dans la conception de la nouvelle ligne de production, tout le personnel était enthousiaste à l'idée de la voir fonctionner. D'autant plus que tout le monde avait conscience des avantages de cette nouvelle technologie et de l'importance que revêtait cette étape de développement pour notre avenir. »

Plus de capacité, de quali-té et de flexibilité 

Cette étape était particulièrement importante, notamment en raison de l'entrée sur le segment de la construction d'éléments (deuxième motif de l'investissement) : « Les machines modernes permettent aux entreprises de construc-tion bois de livrer des éléments de plus grande taille dans un délai raisonnable », explique Florian Hegar. Un défi relevé avec brio à Bonndorf, où la capacité de production a doublé après l'investissement dans la ligne de production automatisée. Mais en y regardant de plus près, on constate que l'augmentation de la productivité a été encore plus importante. Le maintien des huit collaborateurs à leur poste sur la ligne de production a permis de transférer des opérations du chantier vers l'atelier et d'atteindre un niveau de préfabrication plus élevé, tout en doublant le volume de pièces : depuis la restructuration, les éléments de cloison extérieure quittent l'atelier de production complètement plâtrés et équipés des conduits vides pour l'installation électrique. La troisième raison de l'investissement était la volonté de maintenir une grande précision : « Nous étions déjà très performants sur ce point avec la ligne de production manuelle, nous avions une gestion de la qualité efficace, explique Florian Hegar. Mais quand on augmente les quantités et qu'on accroît la pression sur la production manuelle, il arrive un moment où il devient difficile de maintenir la qualité, ce qui entraîne plus de retouches sur le chantier. L'automatisation de la production permet de minimiser les variations de qualité, car la machine offre une reproductivité maximale. » La qualité est essentielle chez Holzhaus Bonndorf GmbH. En effet, l'entreprise propose à des clients exigeants, dans un segment de prix supérieur, des bâtiments en bois écoénergétiques et de haute qualité biologique, à un prix fixe (et clés en main sur demande). La combinaison des techniques modernes de fabrication et de l'artisanat traditionnel rencontre un grand succès auprès du groupe cible de l'entreprise de construction bois. Pour Florian Hegar, la production automatisée permet également de mieux exploiter les effets de synergie de la construction en série et de mieux répartir les risques : comme les gros projets sont désormais fabriqués en deux fois moins de temps, les maisons individuelles sont prêtes à être livrées bien plus rapidement. En cas de retard sur un gros projet, il est bien plus facile de glisser une maison individuelle dans la ligne de production. Pour conserver cette flexibilité, l'entreprise limite la construction d'éléments à environ 40 % du total de ses activités. Une décision d'autant plus importante sachant que la nouvelle ligne de production fonctionne déjà à pleine charge et que les carnets de commandes de l'entreprise sont remplis avec deux ans d'avance.

Une préparation minu-tieuse et des conseils de qualité

Compte tenu de la bonne situation commerciale de l'entreprise, la restructuration a été menée avec le plus grand soin. En plus d'impliquer le personnel, un délai d'un an a été prévu pour la préparation du travail, afin de favoriser une transition sans heurts vers la production automatisée. Pendant cette période, WEINMANN a proposé à HolzHaus Bonndorf d'envoyer à Lonsingen les plans de la préparation du travail pour les corriger. Avant même la mise en œuvre de la nouvelle technologie, une grande partie des processus de la machine avaient été optimisés et de nombreux détails standard avaient été enregistrés dans la base de données de l'entreprise. Le soutien de Lonsingen a été tout aussi efficace pour la planification de l'atelier. L'objectif était simple : « Atteindre le niveau de préfabrication le plus élevé possible dans un espace limité. Pour cela, nous avons dû prendre en compte la technologie de l'installation, mais aussi des aspects tels que le flux de matériaux dans l'atelier. » Ce dernier était problématique à l'époque de la production manuelle, car de nombreuses voies se croisaient. Les interlocuteurs de WEINMANN ont donc collaboré avec l'entreprise pour simuler le flux de travail sur une maquette 1:50 avec des chariots élévateurs miniatures et repenser l'ensemble de l'atelier. Le système de rails que l'on souhaitait utiliser pour le montage des fenêtres, la finition et le transport vers la station de chargement a également été inclus dans la conception globale. « L'approche de WEINMANN à ce sujet a été excellente », se souvient Florian Hegar : « Nous avons d'abord examiné ensemble les processus de production existants avant d'analyser les potentiels, puis nous nous sommes servis de cette base pour optimiser le déroulement des opérations, sans que WEINMANN ne perde jamais de vue l'intégralité du processus. Une fois ce travail préliminaire effectué, nous avons réfléchi ensemble à la meilleure conception possible de l'installation. » C'est au cours de cette étape que WEINMANN a définitivement pris l'avantage sur ses concurrents potentiels, estime l'ingénieur spécialisé dans l'industrie du bois. « Avec un conseil et une recherche de solutions parfaitement adaptés à nos besoins, le service de WEINMANN est inégalé. Si nous sommes aussi satisfaits, c'est aussi parce que la même équipe de collaborateurs nous a accompagnés tout au long du processus de restructuration et qu'elle a toujours été là pour nous. C'était primordial pour nous : quand on limite la production alors que les carnets de commandes sont pleins à craquer, on doit avoir toute confiance en ses partenaires. »

Courte phase de démar-rage sans interruption de la production

Grâce à une planification et à une préparation excellentes, la mise en service de la nouvelle ligne de production a été une simple formalité : « La phase de démarrage a été courte et l'installation fonctionnait à pleine charge au bout de deux mois. Pendant cette période, nous n'avons jamais produit une quantité de pièces inférieure à celle fabriquée à l'époque de la production manuelle, et en trois mois seulement, nous avions assimilé tous les trucs et astuces de l'installation et nous la faisions fonctionner comme nous le souhaitions. » Depuis, la nouvelle installation de Bonndorf fabrique tous les éléments de cloison, de plafond et de toit ; des pièces qui étaient auparavant produites sur une table d'assemblage pleine. « Là non plus, nous n'avons jamais enregistré des volumes inférieurs à ceux obtenus à l'époque de la production manuelle. Je suis convaincu que la nouvelle ligne de production nous permettra d'atteindre des volumes nettement plus élevés d'ici un an, avec une précision qui est déjà excellente. » L'entreprise de Bonndorf est également ouverte aux autres possibilités offertes par la nouvelle technologie. Ainsi, pour les éléments de cloison qui étaient auparavant fabriqués avec un niveau d'installation et des conduits vides pour effectuer l'installation proprement dite sur le chantier, on fait désormais appel à un électricien, qui effectue l'installation électrique dans l'atelier avant la livraison. « Nous allons conserver le niveau d'installation parce que nous ne voulons pas endommager le revêtement servant de parevapeur, mais nous allons y introduire un panneau Agepan dans lequel le pont WALLTEQ M-380 fraisera les conduites de câbles. Lorsqu'elles quitteront l'atelier, les cloisons seront complètement fermées, avec les distributeurs secondaires et des armoires de commande prêts à l'emploi, ce qui nous permettra de réduire les délais de montage sur le chantier. » Ce renforcement de la préfabrication permettra ainsi d'atténuer quelque peu la pénurie de main-d'œuvre qui touche actuellement le secteur de la construction bois, en particulier dans le domaine du montage.

Text: Dr. Joachim Mohr