Flujo de trabajo flexible a medida

02.07.2022   |   Bonndorf   |   Alemania

La empresa HolzHaus Bonndorf GmbH, en la ciudad alemana de Bonndorf, en la Selva Negra, diseñó su fabricación de elementos con tanta eficacia que la puesta en servicio de la nueva línea de producción fue prácticamente una formalidad. Nada más ser fundada en 1995 por Bernhard Hegar, HolzHaus Bonndorf GmbH se aventuró en la industria de la construcción de casas de madera. La empresa, con sede en la ciudad alemana de Bonndorf, en la Selva Negra, amplió ya en 1997 su radio de entrega a los países vecinos y construyó su primera casa de madera en Suiza. Actualmente, en Bonndorf se construyen cerca de 40 casas unifamiliares al año para clientes particulares. 
Hace unos 5 o 6 años se iniciaron en la construcción de edificios de madera de varios pisos, cuando hasta este momento solo habían edificado hasta un máximo de cuatro plantas. Sin embargo, Florian Hegar quiere centrar la actividad de su negocio en los edificios de tipo 3 —según la Normativa sobre Construcción alemana—, que gozan de una demanda especialmente alta en la actualidad.  Si se suman a las casas unifamiliares, el número total de viviendas que construyen al año se eleva a unas 50 o 60. En 2021, presionada por una fuerte demanda, la empresa invirtió en una instalación automatizada de tres mesas de WEINMANN, equipada con un puente WALLTEQ M-380 y otro WALLTEQ M-300 insuFill, que se puso en funcionamiento en agosto del mismo año. Florian Hegar, director actual de HolzHaus Bonndorf GmbH junto a su padre Bernhard, estaba pensando sobre todo en sus empleados cuando se decidió a invertir en una línea de producción: "Ante todo, queríamos conseguir una mayor ergonomía en nuestros puestos de trabajo. Queríamos encontrar una forma cómoda de trabajar a la altura de la cintura que no nos obligara a pasar la mayor parte del día de rodillas y cargando clavadoras muy pesadas de un sitio a otro de la nave". En consecuencia, los empleados se convirtieron en el eje central de la reestructuración: "Como jefes, nosotros nos limitamos a coordinar el proceso, y finalmente fueron los empleados los que decidieron qué línea de producción adoptaríamos en nuestra nave". Para el reciente director de la empresa, este es un importante factor de éxito: "La única manera de reestructurar la producción por completo de un día para otro y hacerlo con éxito es involucrando a los empleados. Cuando no se implica a todo el mundo y no todos quieren, las cosas no salen bien".
Lógicamente, la acogida de la nueva tecnología en la empresa fue estupenda. "Cuando estábamos planificando la nueva línea de producción, todo el mundo se moría de ganas por verla en acción, sobre todo porque vieron claramente las ventajas que suponía esta nueva tecnología y comprendieron la importancia de este paso para el desarrollo futuro de la empresa".

Mayor capacidad, calidad y flexibilidad 

Entre otras razones, este paso fue especialmente importante porque la empresa quería iniciarse en la construcción de edificios con finalidades específicas, lo que supuso el segundo motivo para realizar la inversión: "Solo la tecnología de maquinaria más moderna permite a las empresas de construcción en madera ofrecer productos de gran envergadura en un periodo de producción gestionable y razonable", explica Florian Hegar. Pues bien, este objetivo se ha conseguido en Bonndorf, y con creces: la capacidad de producción se ha duplicado tras la inversión en la línea de producción automatizada. Si se examinan las cifras con detenimiento, se podría decir que ha aumentado incluso más. Y es que, manteniendo a sus ocho empleados en la producción, han podido trasladar algunas operaciones de la obra a la nave y doblar el número de piezas fabricadas, dotándolas, además, de un mayor grado de prefabricación. Tras la reestructuración, los elementos de paredes exteriores salieron de la producción, por primera vez, completamente enlucidos y con todos los tubos para la instalación eléctrica ya equipados.
La tercera razón por la que realizaron la inversión fue el deseo de conseguir una mayor precisión en toda la producción: "En este aspecto ya éramos muy competentes cuando trabajábamos manualmente, contábamos con una gestión bastante eficiente de la calidad", explica Florian Hegar. "Sin embargo, si el número de piezas aumenta y, por tanto, se pone más presión sobre la producción manual, llega un momento en el que resulta difícil mantener la calidad. Entonces, las veces que tenemos que realizar retoques o repasar las piezas en la obra aumentan. La producción automatizada permite minimizar las fluctuaciones en la calidad, ya que la máquina tiene una mayor precisión al repetir cada operación". La calidad es fundamental para HolzHaus Bonndorf GmbH, pues se dirige a una exigente clientela del segmento superior del mercado, a la que ofrece edificios de madera de alta calidad diseñados de forma ecológica y eficientes energéticamente a un precio fijo —en ocasiones incluso llave en mano, si así lo desea el cliente. La combinación de la tecnología de producción más moderna con prácticas de taller tradicionales se adapta perfectamente al grupo objetivo de esta empresa de construcción en madera. Para Florian Hegar, otra de las ventajas de la producción automatizada reside en el mejor aprovechamiento de los efectos sinérgicos de la cons-trucción en serie y en la mayor diversificación de los riesgos. Dado que los grandes proyectos se fabrican en la mitad de tiempo, las viviendas unifamiliares se pueden preparar para su entrega mucho antes. Si se produce algún retraso en un proyecto de gran envergadura, ahora es mucho más fácil colar una vivienda unifamiliar en el proceso de producción. Para mantener esta flexibilidad, la construcción de edificios con finalidades específicas se limita actualmente en Bonndorf a un 40 % de su actividad total, sobre todo teniendo en cuenta que la nueva línea de producción ya funciona a pleno rendimiento y trabajan con pedidos a un plazo de dos años.

Preparación minuciosa y asesoramiento de calidad

En vista de su buena situación, la empresa abordó la reestructuración con mucho cuidado. Además de contar con la implicación de los empleados, se determinó un periodo de un año para la preparación del trabajo a fin de asegurar una transición fluida a la producción automatizada. Durante este tiempo, WEINMANN ofreció a HolzHaus Bonndorf la posibilidad de enviar sus planes de preparación del trabajo a su sede en Lonsingen, también en el estado de Baden-Wurtemberg, para revisarlos. De esta forma, antes de llevar a cabo la implementación de la nueva tecnología, gran parte de los procesos de las máquinas ya se había optimizado y se había alimentado la base de datos propia de la empresa con abundante información estandarizada. La ayuda que se proporcionó desde Lonsingen para la planificación de la nave fue igualmente importante. El objetivo era el siguiente: "Queríamos alcanzar un grado de prefabricación lo más alto posible en un espacio limitado, y para ello tuvimos que fijarnos no solo en la tecnología de las instalaciones, sino también en aspectos como el flujo de material en la nave". Esta última cuestión había sido problemática cuando la fabricación era manual porque muchos de los recorridos se entrecruzaban en la nave. Tras varias conversaciones con las personas de contacto de WEINMANN, simularon el flujo de trabajo en un modelo a escala 1:50 con carretillas elevadoras en miniatura y rediseñaron toda la nave. En la planificación general también se contempló el sistema de rieles, que debía servir para organizar la instalación de ventanas, los acabados y el transporte a la estación de carga. "WEINMANN aplicó un enfoque muy acertado", comenta Florian Hegar. "Primero examinamos conjuntamente los procesos de producción existentes, después analizamos los potenciales y al final optimizamos los procesos en función de los resultados. WEINMANN tuvo en mente el proceso completo en todo momento. Solo entonces nos preguntamos: ¿Qué instalación se adapta mejor a nuestras necesidades?". En esta fase, el ingeniero de la industria maderera se decantó por WEINMANN, que se colocó muy por encima del resto de posibles fabricantes de la competencia. "Gracias a su asesoramiento y a su búsqueda de soluciones, en la que habían tenido tanto en cuenta nuestras necesidades, WEINMANN no tuvo rival. Además, también se debió a que durante todo el proceso de reestructuración nos acompañó el mismo equipo de trabajadores, que siempre estuvo allí a nuestra disposición. Esto fue muy importante; cualquier empresa que reestructure su producción cuando tiene la cartera de pedidos a rebosar necesita una enorme confianza en sus socios".

Fase de adaptación rápida sin interrupción de la producción

Dada la excelente planificación y preparación, la puesta en servicio de la nueva línea de producción fue solo una mera formalidad: "La fase de adaptación fue rápida y, pasados dos meses, la instalación ya funcionaba a plena carga. En este tiempo, el número de piezas fabricadas no bajó en ningún momento del que conseguíamos con la producción manual, y en apenas tres meses ya habíamos comprendido todos los detalles y la instalación funcionaba como queríamos". Desde entonces, la nueva instalación de Bonndorf fabrica todo tipo de elementos de pared, techo y tejado. Hasta la reforma, estos últimos se fabricaban en una mesa de planificación de elementos totalmente plana. "En este ámbito tampoco llegamos a bajar nunca del número de piezas que fabricábamos con la producción manual. Estoy seguro de que, gracias a la nueva línea de producción, dentro de un año alcanzaremos números significativamente mayores, y alcan-zaremos una precisión y exactitud que incluso actualmente no dejan nada que desear". Por supuesto, en Bonndorf también van adquiriendo conocimientos en otros aspectos, lo que significa que siguen explorando nuevas posibilidades para sacar el máximo partido a sus nuevas instalaciones. Por ejemplo, por el momento los elementos de pared se fabrican hasta un nivel de instalación básico y un electricista deja aplicados en la nave los conductos para la instalación eléctrica, que realmente se completa en la obra antes de la entrega. Florian Hegar añade: "De momento no vamos a cambiar el nivel de instalación para no dañar el revestimiento que actúa como barrera de vapor, pero, en el futuro, este consistirá en un tablero de Agepan en el que el WALLTEQ M-380 fresará los canales para los cables. Las paredes saldrán entonces de la nave completamente cerradas, listas la instalación de los distribuidores y los armarios de distribución, por lo que los tiempos de montaje en la obra serán más cortos". De esta forma, la prefabricación puede amortiguar la escasez de personal que afecta actualmente al sector de la construcción en madera, especialmente en el montaje.

Texto: Dr. Joachim Mohr