La fabrication d'éléments était un goulot d'étranglement

29.10.2021   |   Schuttertal   |   Allemagne

Actuellement, les techniques de fabrication automatisées suscitent un vif intérêt auprès des petites entreprises de construction bois. Un espace limité dans le hall existant et une extension impossible peuvent représenter un défi pour les concepteurs. En effet, il ne s'agit pas uniquement d'intégrer les machines souhaitées dans la configuration du hall. La question de savoir quel secteur de la fabrication doit être automatisé peut être encore plus intéressante.

Expansion en 2 étapes

Stefan Göppert se posait précisément cette question au début de l'année dernière. Il avait déjà agrandi son entreprise auparavant et obtenu un hall de 15 x 35 m dans une première phase de travaux, puis construit un nouveau bâtiment de bureaux dans un second temps. Ceci après une longue période de reprise qui a permis à la société Elztal Holzhaus GmbH, fondée il y a 20 ans, de se développer de manière vigoureuse : « Au cours des dix dernières années, nous avons pratiquement doublé les quantités et les chiffres d'affaires, ce qui fait que notre entreprise compte désormais près de 50 collaborateurs et construit environ 15 maisons individuelles par an ». Avec env. 70 % du chiffre d'affaires, le secteur de la construction de maisons individuelles ou mitoyennes est le point fort de l'entreprise. Celle-ci est également active dans la construction en bois de bâtiments communaux et commerciaux (env. 20 %) et réalise des rénovations de bâtiments énergétiques (env. 10 %) en tant qu'entreprise de construction générale. Le rayon de livraison s'étend de la frontière suisse à la région de Karlsruhe/Stuttgart. La collaboration avec différents architectes permet une planification individuelle pour la clientèle, ce qui explique la production quasiment exclusive de pièces uniques. Du point de vue de la construction, l'entreprise propose une conception biologique avec des éléments d'ossatures bois MHM, BSP ou qu'elle fabrique elle-même. Ces derniers constituent la part la plus importante (80 %). Tous les composants sont prévus dans la préparation du travail composée de quatre postes, afin de contrôler la conception des détails.

La table de fabrication, goulot d’étranglement 

Le développement de l'entreprise aurait certainement permis une extension plus large, mais le terrain était occupé avec les phases de travaux décrites ci-dessus. Il était clair que seule une partie de la production pouvait être automatisée. Au fond, Stefan Göppert avait déjà répondu à la principale question : le nouveau hall était conçu pour une installation de taille de charpentes afin de réaliser la taille sous-traitée jusqu'à présent. La situation serait restée la même si le charpentier n'avait pas pris le temps, au début de l'année 2020, de procéder à un examen critique de ses processus de fabrication. 
« Je me suis mis à réfléchir, car seule la fabrication manuelle d'éléments présentait une congestion. C'est là que se situait le problème, une nouvelle installation de taille de charpentes ne pouvait donc pas accroître notre efficacité. Au contraire, elle n'aurait fait qu'aggraver la situation devant la table de fabrication ». Stefan Göppert s'est alors penché sur la production automatique d'éléments au cours de la pause estivale de 2020, a contacté différents fabricants et est allé voir les installations de ses collègues. En novembre, au terme d'un processus décisionnel incroyablement rapide, il a commandé une autre table de maître-charpentier ainsi qu'un WALLTEQ M-340 auprès de la société WEINMANN Holzbausystemtechnik GmbH à Lonsingen. La table de montage WEINMANN, installée depuis 2015, a facilement pu être intégrée à la nouvelle ligne. 

Tables de levage & pont roulant

« J'ai opté pour ce pont multifonctions en raison du changeur d'outils. Il permet de mettre en place des lames de scie qui produisent peu de copeaux lors de la découpe de panneaux de fibres de bois. »
La phase de consultation intense avec WEINMANN a permis de définir la disposition des tables de maître-charpentier. Afin d'optimiser l'espace disponible, les deux tables de montage ont été équipées d'une butée inversée en plus de la fonction de relevage. Le pont roulant est utilisé pour le transport intermédiaire. « Ainsi, nous pouvons nous permettre le retournement sur un axe étroit. Nous avons pu accroître notre capacité et améliorer la qualité de notre fabrication malgré l'espace réduit. »

Un travail ergonomique

Afin de faciliter le travail de ses collaborateurs, le maître charpentier a investi dans deux lève-panneaux : « Nous sommes souvent dans des bâtiments de catégorie 4, dans lesquels nous réalisons la protection contre les incendies sur la face extérieure avec des panneaux Fermacell de 15 mm d'épaisseur. La pose est un travail laborieux que je souhaitais épargner à mes collaborateurs. La nouvelle technique est donc appréciée, d'autant plus qu'elle présente un avantage dans la charpenterie : « Lorsque nous posons et collons des panneaux Fermacell, le flux de travail est nettement plus fluide que par le passé ». Stefan Göppert a délibérément engagé deux anciens compagnons du montage de chantiers « en vue de garder ces travailleurs expérimentés jusqu'à leur retraite en leur confiant une nouvelle mission intéressante et un environnement de travail ergonomique. »

Environ 30 % plus rapide 

En guise de préparation pour leur nouvelle mission, ils ont tous deux suivi une formation à Lonsingen : « Cela leur a permis de poursuivre la production immédiatement après la livraison de la ligne de production en juin 2021. » – Une partie d'un processus de suivi au cours duquel le charpentier a toujours reçu les meilleurs conseils et de bonnes idées : « Par exemple, comment installer le pont roulant, le lève-panneaux et le nouveau système d'aspiration sans collision dans le hall plutôt bas de plafond. » Son bilan après la mise en service est également positif : « Nous avons d'ores et déjà réalisé un gain de temps d'environ 30 % dans la fabrication. Et la marge de progression est encore importante : avec plus de personnel, nous pourrions augmenter considérablement le nombre de pièces et, grâce à une logistique optimisée, également fabriquer des éléments de toit et de plafond sur la ligne ». Cela reste des projets, car le temps manque actuellement en raison d'une charge de travail élevée. Des simplifications au niveau de la gestion de la qualité détendent quelque peu la situation : « D'une part, la chaîne de fabrication nous apporte une plus grande précision, ce qui est pour nous une raison importante d'investir dans l'automatisation, et d'autre part, la documentation pour la surveillance externe est plus simple, car nous disposons automatiquement de toutes les données importantes dans la machine ». Cela représente au final une amélioration de la qualité importante pour tous les donneurs d'ordre. « Nous nous trouvons actuellement dans la phase d'évaluation d'un objet plus vaste à Karlsruhe et une délégation est déjà venue examiner l'exploitation. Cela nous conforte dans le fait d'avoir investi dans la qualité et la valeur de nos produits ». La perspective à Schuttertal est donc positive. Malgré les difficultés d'approvisionnement en bois, Stefan Göppert s'attend à une augmentation du nombre de commandes. 

Texte : Dr. Joachim Mohr