Pilotprojekt für künftiges Wachstum

13.06.2022   |   Bahlingen   |   Deutschland

In der Zimmerei sieht man das aber nur als einen ersten Schritt. 1978 in Bahlingen am Kaiserstuhl gegründet, hat die Kreutner & Schmälzlin Holzbau GmbH heute viele Geschäftsfelder: Sie ist im Einfamilienhausbau aktiv, realisiert Großprojekte, Dachneubauten und -sanierungen, Aufstockungen, und klassische Zimmereigewerke. Über eine 1990 gegründete Niederlassung bietet sie ihre Produkte auch in Berlin bis hin nach Brandenburg und zur Ostseeküste an. Holzrahmenelemente fertigt sie in Bahlingen, bei den Massivbauteilen für Großprojekte arbeitet sie mit regionalen Lieferanten zusammen. Die Hauptgeschäftsfelder in Neubau und Sanierung halten sich in etwa die Waage: Während die Sanierungen mit etwa 30 Prozent der Projekte im Jahr eine weitgehend konstante Größe darstellen, variieren die Einfamilienhäuser (12-16) und Geschosswohnungsbauten (15-20 WE) je nach Auftragslage. Produktionsleiter Jakob Schätzle: „Diese Schwankungen ergeben sich daraus, dass wir bei den Einfamilienhäusern reduzieren müssen, sobald wir mehrere Großprojekte annehmen. Letztes Jahr zum Beispiel haben wir nur 8 Einfamilienhäuser gebaut, weil wir zusätzlich zu den kleineren Geschosswohnungsbauten ein Großprojekt mit 2x6 Wohneinheiten im Auftragsbestand hatten.“ Dies lässt erkennen, dass die Zimmerei von der Nachfrage her deutlich mehr Aufträge annehmen könnte. Einer der Gründe, weshalb sie ihre Fertigung 2020 durch die Investition in eine Zimmermeisterbrücke von WEINMANN automatisiert hat.

Weniger kann mehr sein

Ein weiteres Ziel der Investition war es, den Fachkräftemangel im Holzbau zu kompensieren. „Mit der WALLTEQ M-120 ist es uns gelungen, mit unserem Mitarbeiterstamm mehr zu produzieren“, erläutert Jakob Schätzle. Nach den Berechnungen des Produktionsleiters liegt die Steigerung der Fertigungskapazität durch die Automatisierung bei etwa 30 Prozent, so dass man heute einen größeren Teil des Nachfragevolumens abschöpfen kann. Dies bei einem gleichbleibend hohen Niveau der Bauteilqualität, das für das Unternehmen ein weiterer zentraler Grund für die Automatisierung war. „Mit der Fertigungslinie konnten wir unser hohes Qualitätsniveau noch einmal steigern“, erinnert sich Jakob Schätzle. „Außerdem vereinfachte sich der Zertifizierungsprozess, weil Vorgänge wie das Klammern in industrieller Qualität durchgeführt und dokumentiert werden.“ Auch die Erhöhung der Arbeitsergonomie floss in die Überlegungen rund um die Automatisierung ein. „Es ist essenziell, die Mitarbeiter von Anfang an eng in einen solchen Prozess einzubeziehen. Schließlich genügt es nicht, in eine Maschine zu investieren. Man braucht auch jemanden, der den Schritt mitgeht und sie bedient.“

Mehr Luft für Großprojekte

Bei Kreutner & Schmälzlin stehen zwei Mitarbeiter an der Maschine. Ihre Aufgaben haben sich durch die Automatisierung grundlegend geändert: „Früher hat man zum Beispiel bei Verschneidungen oft erst am Tisch entschieden, welche Platte durchläuft und welche nicht“, erinnert sich Jakob Schätzle. „Damals gab es zwar exakte und verständliche Elementpläne, aber die Darstellungsoptionen auf einem Plan sind leider begrenzt. Deshalb waren am Tisch selbständige Entscheidungen gefragt, oft gab es auch Rückfragen in der Arbeitsvorbereitung.“ Heute wird die Bauteilstruktur, großenteils über Standarddetails, klar definiert von der AV vorgegeben. Die Mitarbeiter am Tisch fungieren dabei als letzte Prüfungsinstanz. So wird die Übergabe reibungsloser, Fehlerquellen werden minimiert. Außerdem spart man in der Fertigung jede Menge Zeit: „In der AV sind die Zeiten zwar gestiegen, aber eine Stunde mehr im Büro bedeutet etwa drei bis vier Stunden weniger am Tisch und auch eine Zeitersparnis auf der Baustelle.“ Produziert wir in der Regel im Einschichtbetrieb, nur bei Großobjekten erhöht man die Schlagzahl durch eine zweite Schicht. Gerade bei diesen Projekten potenzieren sich die Zeitvorteile der Automatisierung. Ein weiterer Vorteil liegt in der Erhöhung der Schlagzahl: „Mit der Fertigungslinie lassen sich Großprojekte viel schneller abwickeln“, erläutert Jakob Schätzle. „Für die 2x6 Wohneinheiten im letzten Jahr zum Beispiel haben wir 1950 m² Wandfläche in etwa zwei Wochen produziert. Manuell hätten wir vier bis fünf Wochen mehr benötigt. Das Großprojekt hätte dann unsere Kapazitäten viel zu lange gebunden, kleinere Projekte hätten wir in dieser Zeit schieben oder sogar ablehnen müssen. Erst die Fertigungslinie hat uns das Potential gebracht, auch solche großen Aufträge zu übernehmen.“

Weiteres Wachstum anvisiert       

Und warum die vergleichsweise kleine Lösung? „Die WALLTEQ M-120 ist für uns quasi ein Pilotprojekt für den sanften Einstieg: Wir waren zwar dank Abbundanlage schon vor der Automatisierung fit in der Arbeitsvorbereitung, wollten aber mit der kleinen Zimmermeisterbrücke bei geringem finanziellem Einsatz Erfahrungen mit der Datenübergabe sammeln und den Prozess so lange entwickeln, bis er störungsfrei funktioniert.“ Da sich die WALLTEQ M-120 gleichermaßen für die Fertigung von Wand-, Dach- und Deckenelementen eignet, bietet sie optimale Voraussetzungen für dieses Ziel: Sie ermöglicht einen sehr hohen Vorfertigungsgrad bei allen Bauteilen und die Ausarbeitung aller dazu benötigten Details. Und dann? „Später werden wir die Maschine voraussichtlich gegen eine größere tauschen, oder wir behalten sie und fahren künftig mit zwei Linien – eine für die Wände, die andere für Dach- und Deckenelemente. So sind wir für künftige Entwicklungen flexibel aufgestellt, sogar die notwendigen Schienen haben wir bereits in der Halle verlegt.“ 

Text: Dr. Joachim Mohr