Línea de producción de cocinas únicas

16.03.2023   |   Steyr- Dietach   |   Austria

El tren debe seguir avanzando 

Siempre. Es el cliente quien decide qué aspecto y estructura va a tener su cocina. En la producción, esta personalización se implementa respetando unos principios inquebrantables: garantizar la calidad y la flexibilidad en la producción, como es natural, pero también, y sobre todo, la fiabilidad. Los sistemas de HOMAG se encargan de que estos principios se cumplan desde el inicio hasta el final de la producción. 

¿Busca una cocina en madera maciza? ¿Querría añadir también cristal? ¿Quizás una encimera de piedra o cerámica? Breitschopf hace realidad estas ideas todos los días... y fabrica así cocinas exclusivas y personalizadas. El cliente puede proyectar la cocina a su gusto junto con 50 diseñadores en toda Austria. Después, la cocina se fabrica con materiales de alta calidad, a menudo obtenidos en la región. En Breitschopf están convencidos de la calidad de sus cocinas, por lo que conceden a los clientes diez años de garantía. Y, puesto que son productores que fabrican las cocinas directamente en Dietach, pueden ofrecer esta calidad y personalización con una excelente relación calidad-precio. "Todo esto lo hacemos a través de seis puntos de venta con los que cubrimos gran parte de Austria y vendemos nuestras cocinas en contacto directo con el cliente", subraya Johann Breitschopf, director de la empresa. Por último, 20 equipos de montaje se encargan de instalar las cocinas en el lugar que especifiquen sus nuevos propietarios. 

2000 piezas únicas al año 

Pero, ¿cómo logran aplicar esta personalización en todo el proceso, desde la planificación y la producción hasta el montaje y el servicio posventa? Hay que tener en cuenta que Breitschopf fabrica 2000 cocinas al año con toda la gama de superficies, desde madera, chapado y melamina hasta pintura, pero, además, en tres líneas de estilo diferentes: clásico, de diseño y rústico. Por si esto fuera poco, Breitschopf incorpora cada año las últimas tendencias: "Por ejemplo, las superficies mates, que últimamente son especialmente populares en pintura, o las cocinas en tonos claros con elementos de madera. Y cada vez se llevan más también los tonos antracita y hormigón". La imaginación y el gusto no tienen límite, añade el director: "Más del 90 % de nuestras cocinas incluyen también encimeras de piedra o cerámica. Nadie más en el sector lo hace". Estas piezas únicas van destinadas exclusivamente a particulares: gente que construye su propia casa, pero a menudo también personas que quieren cambiar su primera cocina, más bien sencilla, por otra de calidad. "Nuestro cliente típico busca algo original y, al mismo tiempo, duradero". ¿Qué medios de fabricación utiliza Breitschopf para cubrir este amplísimo espectro, y en qué principios se basa para ello? En primer lugar, su alto nivel de producción, que permite a los 150 empleados de la empresa encargarse prácticamente de todo, desde la planificación hasta el montaje. Pero si hay algo que refleja a la perfección el enfoque de producción y los principios de la empresa, es el dispositivo de transporte que, como si de un tren se tratara, recorre toda la nave de producción, recoge las cocinas y se encarga de que lleguen a su destino, ya acabadas, pasados nueve días. 

Raíles y vías 

Este "tren" que recorre las instalaciones de producción en Dietach pone en práctica el principio de producción continua en la fabricación de piezas individuales. Desde que se encarga el pedido de una cocina, el tiempo de producción es de exactamente nueve días: tres se dedican a la preparación del trabajo y seis, a la producción. "Los procesos están estrictamente sincronizados, por lo que el parque de maquinaria debe alinearse en consecuencia", apunta Manfred Hoffmann, jefe de producción. "Con esto quiero decir que es necesario un alto grado de flexibilidad, pero también, y sobre todo, un nivel de fiabilidad elevado. El material debe circular sin interrupciones y no quedarse nunca parado, porque la fecha de entrega está fijada". Los "vagones" que conforman el tren, por seguir con la metáfora, son carros de preparación de pedidos y a modo de "raíles" se utiliza una vía de rodillos continua. "Una vez cortado el material, se carga en los carros y se desplaza por la vía de rodillos a lo largo de toda la nave de producción. Siempre a la misma velocidad y nunca hacia atrás", afirma Hoffmann.  

Breitschopf ha bautizado las seis estaciones de producción por las que pasa el tren con nombres de ríos: Inn (Eno), Donau (Danubio), Drau (Drava), Enns, Steyr y Moldau (Moldava). Así, el tren comienza su recorrido en la estación Inn, que cuenta con un almacén de planchas "STORETEQ S-200" y con tres sierras de HOMAG con las que las planchas se cortan. Aquí, la fiabilidad en caso de fallo también es determinante. Es por ello que se utilizan tres sierras, una de ellas la "SAWTEQ B-400 profiLine". "También podríamos cortar las 1500 piezas que pasan por aquí a diario de forma totalmente automática con una sola sierra, pero para nosotros es importante que el tren siga avanzando incluso si una de las máquinas está averiada. Nuestros tiempos de producción cortos y nuestro modelo de trabajo de pedidos por encargo no nos permiten hacer las cosas de otra forma". 

El aire caliente entra en juego 

Lo mismo ocurre en la estación Donau, donde se utilizan cuatro máquinas de cantos, dos de ellas de HOMAG. Mientras que la máquina más antigua se encarga exclusivamente de mecanizar cantos delgados, la nueva "EDGETEQ S-500 profiLine", que domina todos los procedimientos, procesa las piezas utilizando una tecnología láser y de aire caliente. Así se producen, por ejemplo, juntas invisibles de alta calidad mediante el procedimiento "airTec". Para ello, un calefactor de aire rotativo calienta el aire y, al mismo tiempo, actúa como acumulador de calor para calentar el aire de nuevo posteriormente. De este modo se consume menos cantidad de aire y se calienta menos el entorno. Con respecto a la EDGETEQ S-500, que Breitschopf ha adaptado específicamente a las necesidades de las instalaciones de Dietach, Hoffmann destaca también que, además de la tecnología airTec, se quería incluir sobre todo un tope angular. En consecuencia, actualmente trabajan con un grupo ensamblador en el que el tope angular garantiza un fresado exacto en ángulo recto. "Nos ha llevado años encontrar una máquina que se adaptara exactamente a nuestras necesidades, y la EDGETEQ S-500 las satisface por completo". 

Sin parar, siempre hacia delante 

Una vez mecanizados los cantos, las piezas seleccionadas pasan a un centro de mecanizado "BMG 311 Venture" de HOMAG, donde se fresan sin pausas ni tiempos de espera. Estas piezas son baldas giratorias de media luna, placas de montaje en mesa y placas recubridoras, todas ellas sin cantos rectos. "Pero estas no son las piezas más habituales", aclara Hoffmann. Y así, una vez completado el mecanizado y mientras se están cargando en el tren piezas ya lijadas y pintadas, la mayoría sigue avanzando en dirección al taladrado y al montaje. Aquí, dos centros de mecanizado verticales BAZ "DRILLTEQ V-500" de HOMAG taladran los frentes y una "DRILLTEQ H-600" se encarga de las piezas más grandes. En el pasado, ya se utilizó en esta estación una V-500 para garantizar la fiabilidad de los procesos, ya que una máquina para introducir clavillas independiente no estuvo disponible durante un largo periodo de tiempo. "Equipamos la V-500 con una unidad de inserción de clavillas para poder compensar la avería", cuenta Hoffmann. 

El mecanismo de control de la producción o, en otras palabras, su "cerebro", es el software ERP y PPS "MCS" de Schuler Consulting, con el que Breitschopf trabaja desde hace años. "El MCS también fue una razón de peso para elegir a HOMAG, ya que buscábamos unas interfaces impecables". El software ERP y PPS transfiere los datos a "woodWOP", que se encarga de la programación WOP y, como sistema CAM, del control de las máquinas. "Por ejemplo, los programas de taladrado de la V-500 y de la H-600 también se envían directamente a las máquinas. Todo ello sin problemas", explica el jefe de producción.  

Directamente al cliente... 

Por último, los componentes fresados, serrados, taladrados y con clavillas cambian de vía y siguen avanzado: hacia el montaje, donde, entre otras cosas, se montan los cuerpos con prensas de cuerpo, o en dirección a distintos puestos de trabajo manual, en los que se llevan a cabo tareas de las que no se pueden encargar las máquinas. "Aquí, los componentes también avanzan como en la vía de rodillos, y se procesan en orden", afirma Hoffmann. Una vez terminadas, las cocinas se cargan en el camión de la empresa y se transportan por carretera directamente hasta su nuevo hogar. "Sin embargo, en el sur de Austria son empresas de transporte las que se encargan de la entrega. Nuestros equipos de montaje locales instalan después la cocina en el lugar de montaje especificado por el cliente". 

 ... pase lo que pase 

"Últimamente hemos hecho inversiones considerables", explica el director de Breitschopf. "Queremos aprovechar este potencial para aumentar las ventas continuamente en los próximos años, y nuestras máquinas nos aportan todo lo necesario para conseguirlo". Por supuesto, el camino y los objetivos serán los mismos: "La ejecución debe ser correcta. Debemos asegurar la producción de los lotes diarios para poder cumplir con el plazo de producción de seis días", subraya Hoffmann de nuevo. Para asegurarse de que podrá garantizar esto, el fabricante de cocinas ha firmado también un contrato de servicio con HOMAG. "Además, podemos recurrir al mantenimiento a distancia", añade el jefe de producción. "En última estancia, una máquina de este tipo puede asumir las tareas de su máquina homóloga si esta falla. Así que la producción sigue avanzando pase lo que pase".