Un embalaje seguro para piezas únicas

16.03.2023   |   Wels   |   Austria

Y es la empresa ewe Küchen, con sede en la ciudad de Wels, situada en Alta Austria, quien se encarga de darle vida con sus piezas de gran calidad fabricadas de forma individual y con la máxima atención al detalle. Para que el mobiliario llegue al cliente sin ningún desperfecto, ewe decidió apostar, a principios de año, por una máquina de corte de cartón de HOMAG.
En 2021, se vendieron en Austria un total de 209 900 cocinas, es decir, que uno de cada veinte hogares austriacos invirtió en una nueva cocina. El dinamismo característico del mercado de las cocinas en la República Alpina también se refleja en el crecimiento de la demanda, que aumentó en un 7,9 % en 2021 con respecto al año anterior, o incluso en un 24 % en el caso de ewe Küchen. Este aumento para ewe Küchen ha ido acompañado de un crecimiento de a cuota de mercado del 1,3 %. Además, en consonancia con la creciente demanda, en el año 2021 se pudo ver que las cocinas cada vez tienen una mayor calidad y que los clientes se centran mucho más en los detalles y el equipamiento.

Alta tasa de fabricación con pedidos individuales

Como parte del grupo Nobia, el mayor fabricante de cocinas de Europa, ewe fabrica cocinas de alta calidad en lotes individuales. Entre las marcas que forman parte del grupo, podemos distinguir diferentes estilos: ewe con sus cocinas modernas, FM con su diseño rural e INTUO con sus cocinas de diseño. Por ejemplo, el modelo de cocina "ewe Fina" con la superficie mate "ewe nanoo" es el modelo más popular en Wels. Por otro lado, "FM Hirschalm" se alza como una reinterpretación de la cocina de una casa rural y combina influencias tradicionales de la región del Mühlviertel con una estética moderna.
Las cocinas se fabrican en las sedes de Wels y Freistadt, donde los principios de fabricación más relevantes son, además del principio de lotes individuales, la producción en red y en cadena, y una tasa de fabricación elevada. "Cada armario está personalizado según el pedido", subraya Michael Sterrer, director del departamento de ingeniería de la sede de Wels. "Cada lado, cada fondo y cada compartimento se fabrica de forma individual. No hay ningún componente que no se base en un pedido". Cumpliendo estas condiciones, cada cuerpo tiene un tiempo de fabricación de tres días y se producen 1000 armarios al día.

900 piezas individuales en la línea A

La fabricación en Wels comienza con un sistema de estanterías en el que se almacenan aproximadamente 50 tipos de tableros recubiertos en dos grosores diferentes. "Para los cuerpos utilizamos actualmente unas 25 decoraciones, cada una de ellas a una y dos caras", sigue comentando Sterrer sobre su gama. Las piezas pintadas y chapadas se fabrican en Freistadt y, luego, se integran en la producción de Wels. En principio, aquí se trabaja con formatos medios en dos líneas para cuerpos, donde la línea principal A mecaniza todos los muebles altos, superiores e inferiores. Todos los días se fabrican unas 900 unidades. El mecanizado comienza con dos sierras de 1 eje que cortan 5500 piezas día tras día. Es en este punto cuando se coloca en cada pieza una etiqueta que, de momento, solo contiene datos sobre el tipo de tablero y sus dimensiones. A partir de ahí, en los siguientes mecanizados se generan componentes diferentes. Sin embargo, en primer lugar, la pieza va a una vía de cantos tras pasar por un almacenamiento intermedio y allí se encuentran cuatro instalaciones conectadas en serie para que la pieza pueda pasar por ellas. "Después de la línea de cantos, la pieza ya sabe lo que es y a qué pedido pertenece", destaca Sterrer. La línea termina con dos tramos de salida, donde los componentes se clasifican y se recogen en contenedores, para luego entrar en una estación de tramitación.
En el paso de la tramitación manual de pedidos, todas las piezas de las líneas de Wels se reúnen con las piezas de Freistadt para colocarse en el orden de producción correspondiente. El paso de la personalización en el montaje final se realiza lo más tarde posible, para así disponer de más piezas para realizar la personalización de cuerpos en un mismo día y reducir el tiempo invertido. "Hemos pensado en reducirlo aún más, ya que así se simplificaría el proceso de tramitación y se reduciría el esfuerzo, tanto lógico como de conocimientos". Para terminar, la personalización de las piezas se lleva a cabo en una instalación de pasada continua altamente automatizada, donde las piezas se perforan y se añaden los herrajes, se montan y se prensan para formar cuerpo.

Una centena de piezas especiales

En la segunda línea para cuerpos, la línea especial C, que procesa unos 100 armarios al día, discurren piezas que nada que ver tienen con lo habitual: especialmente las más pequeñas o grandes, pero también piezas muy estructuradas o con decoraciones o revestimientos diferentes. Aquí también se mecanizan y se montan todos los armarios que no tienen forma cúbica, como son los armarios esquineros, por ejemplo, o los armarios con montaje complejo que no se pueden incluir en la fabricación por ciclos. Para poder procesar diariamente 1000 piezas, esta línea también trabaja con una sierra de 1 eje, pero, además, la sigue una línea de cantos con transporte inverso.
En ambas líneas, los armarios se desplazan según el orden de los pedidos, produciéndose uno tras otro. Al final de las dos líneas, los armarios se dirigen al embalaje.

Embalaje para tamaño de lote individual

Para la distribución de las cocinas, ewe trabaja, en gran medida, con distribuidores independientes. Desde 2009, cuando ewe puso en marcha la primera instalación de embalaje, el fabricante de cocinas ha cortado los embalajes específicamente para cada armario. "La diversidad de nuestros productos ha hecho que nos resulte imprescindible contar con diferentes recortes de cartón", afirma Sterrer. "Solo para los armarios de cristal, utilizamos embalajes de tres o cuatro piezas". En los últimos doce o trece años, ewe ha adquirido una amplia experiencia en el embalaje de lotes individuales. "Hemos creado nosotros mismos todos los diseños y los procedimientos, y son los únicos que seguimos utilizando hasta la fecha. Por tanto, queremos seguir utilizando el software de programación que también compramos en 2009".
Hasta la fecha, todos los datos necesarios para los embalajes individuales proceden de un sistema ERP. Se utiliza una interfaz que creó ewe y a través de la cual llega a la instalación toda la información relevante: lo más básico, como la anchura, la altura y la profundidad del cuerpo, pero también otros datos, como el grosor del material de una parte delantera, entre otros. En función de si el grosor es de 18 o 22 mm, hay diferentes procedimientos para el embalaje. "Disponemos de los datos necesarios con muy poco tiempo de antelación. Con hasta seis cuerpos almacenados, escaneamos el código de barras del armario justo antes del embalaje. En el sistema ERP se crea una lista de variables que genera el corte adecuado a partir de un diseño".

Cambios mínimos en la estructura de datos

Hoy en día, ewe tiene en funcionamiento cuatro instalaciones de embalaje en ambas sedes. El proceso de embalaje de lotes individuales está completamente controlado y ya disponen de amplios conocimientos. Entonces, ¿a qué se debe la decisión de invertir en una PAQTEQ C-250 de HOMAG? Hay varios motivos. "Nos gusta la idea de poder imprimir sobre las cajas, por ejemplo. Tenemos armarios para los que no solo necesitamos un procedimiento, sino dos o tres. Así que es posible que un compañero pierda el hilo y no esté seguro de qué diseño corresponde a qué armario", dice Sterrer. "Hoy en día, simplemente imprimimos el número de cinco dígitos del elemento en las cajas, y así podemos vincular el armario y el diseño. Ya no hay razones para equivocarse".
Otro motivo fue el número de herramientas. Mientras que la instalación anterior funcionaba con seis herramientas longitudinales, la PAQTEQ dispone de ocho. "Este aumento de capacidad vale la pena si tenemos que aumentar el rendimiento durante un periodo determinado", afirma el director de ingeniería. "Solo hace falta destinar a otro empleado a la máquina". Además, para ewe era especialmente importante mantener la flexibilidad y la continuidad del sistema ERP: la estructura de datos de las cuatro instalaciones de embalaje debía modificarse lo menos posible. "Para poder transferir los datos de forma segura a la PAQTEQ, hemos adaptado un poco la estructura general junto a HOMAG", informa Sterrer. Y, según su opinión, ha funcionado sin problemas, al igual que la puesta en servicio de la PAQTEQ, que se preparó hasta el último detalle: "Todo ha ido fenomenal".

40 segundos

La instalación, que se instaló a principios de año, ya está totalmente integrada en la línea. Se ha mantenido todo el entorno, especialmente la tecnología de transporte de los armarios y los diseños de cartón. La PAQTEQ funciona con seis compartimentos de cartón. De esta forma, ewe, que hasta ahora utilizaba tres anchuras de cartón, dispone del doble de espacio. "Ahora trabajamos de forma redundante y podemos cambiar el cartón continuo durante la pausa o cuando el ciclo lo permite en la cinta de montaje". Ya no hay atascos en la cinta. Se empaquetan de 900 a 1000 armarios en dos turnos. "Estamos hablando de un ciclo de 40 segundos durante los que cortamos y montamos una caja para cada armario que sale de la línea de montaje". Basta con que los operarios conecten la máquina o rellenen el cartón continuo. La PAQTEQ se encarga de todo lo demás y la transferencia de datos se realiza automáticamente en segundo plano. Después, los armarios embalados se envían a través de carros según los pedidos para transportarse hasta el distribuidor en camiones al día siguiente.

Resultados que hablan por sí solos

La PAQTEQ ya confirmó que en Wels era posible trabajar con uno o dos embalajes más el mismo día que se probó, con un aumento del rendimiento del 7 %. Algo que a ewe le viene muy bien, tal y como podemos ver en su cuota de mercado.