Imballare pezzi unici in modo sicuro

16.03.2023   |   Wels   |   Austria

A Wels, città dell'Alta Austria, ewe Küchen realizza ciascuno di questi centri vitali individualmente, con alta qualità e amore per i dettagli. Per far sì che il mobilio raggiunga l'acquirente senza difetti, dall'inizio dell'anno ewe per l'imballaggio si affida a una macchina per il taglio del cartone di HOMAG. 

Nel 2021 in Austria sono state vendute nel complesso 209.900 cucine: in media, una famiglia austriaca su venti ha investito in una cucina nuova. Il fatto che il mercato delle cucine nella Repubblica alpina sia improntato al dinamismo è dimostrato anche dall'aumento della domanda, che nel 2021 è salita del 7,9% rispetto all'anno precedente, per le cucine ewe persino del 24%. Tale aumento per ewe Küchen è stato accompagnato da una quota di mercato crescente dell'1,3%. In linea con la richiesta in crescita, il 2021 ha inoltre dimostrato che le cucine diventano sempre più di alta qualità e che i clienti dedicano grande attenzione ai dettagli e all'equipaggiamento. 

Su ordine con elevato grado di produzione 

Come parte del gruppo Nobia, il più grande produttore di cucine in Europa, ewe produce cucine di alta qualità in lotto 1. I marchi includono ewe con cucine moderne, FM come linea di design contemporaneo per case di campagna e cucine di design INTUO. Ad esempio, il modello "ewe Fina", con la superficie opaca "ewe nanoo" è la cucina più amata di Wels, mentre il modello "FM Hirschalm", un esempio di cucina di campagna reinterpretata, combina influenze tradizionali della regione del Mühlviertel con un'estetica moderna. 

Le cucine sono realizzate nelle sedi di Wels e Freistadt. In questo caso, oltre a quello del lotto 1, i principi di produzione fondamentali sono la produzione connessa e concatenata in esercizio continuo con un elevato grado di produzione. "Ogni armadio è su ordinazione", sottolinea Michael Sterrer, direttore tecnico di Wels. "Ogni lato, ogni fondo, ogni scomparto viene prodotto individualmente. Non esistono componenti che non siano riferiti a un ordine". Tra le condizioni generali, quella che un mobile ha un tempo di esecuzione di tre giorni e che vengono prodotti 1.000 armadi al giorno. 

900 individualisti sulla linea A 

La produzione a Wels inizia con un sistema di scaffalature, in cui vengono immagazzinati circa 50 tipi di pannelli rivestiti in due spessori. "Nel settore dei mobili utilizziamo attualmente circa 25 decori, ciascuno dei quali su uno o su entrambi i lati", prosegue Sterrer, illustrando la gamma. Le parti verniciate e impiallacciate vengono prodotte a Freistadt e successivamente inserite nella produzione a Wels. Qui, fondamentalmente, i semiformati scorrono in due linee di parti del mobile: la linea principale A lavora tutti gli armadi alti, i pensili e mobili base. Ogni giorno sono circa 900 pezzi. La lavorazione inizia con due sezionatrici a 1 asse che tagliano 5.500 pezzi al giorno. A questo punto, ogni pezzo riceve un'etichetta che contiene solo i dati relativi al tipo di pannello e alle sue dimensioni. Con le lavorazioni successive vengono creati x componenti diversi. Innanzitutto, il pezzo procede su una strada di bordo tramite un magazzinaggio intermedio, dove quattro impianti sono collegati in serie in modo che possa avanzare senza essere girato. "Dopo la linea bordo, la parte adesso sa anche cos'è e a quale ordine appartiene", sottolinea Sterrer. La strada termina con due percorsi di uscita, dove i componenti vengono prima smistati e raccolti in container per poi passare in una stazione di preparazione degli ordini.  

Nel corso della preparazione manuale, tutti i pezzi delle linee di Wels incontrano i pezzi di Freistadt per essere portati nell'esatta sequenza di produzione. La successiva personalizzazione nel montaggio finale viene effettuata il più tardi possibile. Pertanto, la dimensione massima del lotto attualmente concentrata nel settore dei mobili ammonta a un giorno. "Anche in questo caso, stiamo pensando di ridurre ulteriormente, semplificando il processo di preparazione degli ordini e riducendo gli sforzi in termini di logica e di know-how". La personalizzazione dei pezzi viene infine realizzata in un impianto a flusso continuo altamente automatizzato, dove i pezzi vengono perforati e inseriti, dotati di ferramenta, assemblati e pressati al corpo. 

Ancora una volta 100 pezzi speciali 

Sulla seconda linea di parti del mobile, la linea speciale C, che attraversa circa 100 armadi al giorno, scorrono le parti che si discostano dal solito, vale a dire quelle particolarmente piccole o grandi, ma anche fortemente strutturate o con decori distinti e rivestimento lucido. Qui vengono lavorati e montati anche tutti gli armadi che non hanno forma cubica, ad esempio gli armadi angolari, nonché gli armadi con un elevato dispendio in termini di montaggio, che non si possono realizzare nella produzione a ciclo. Per poter applicare ogni giorno 1.000 pezzi, anche questa linea lavora con una sezionatrice a 1 asse, ma adesso viene seguita da una linea del bordo con trasporto di ritorno. Su entrambe le linee, gli armadi scorrono in sequenza di ordini a colori, essendo prodotta una commessa dopo l'altra. Alla fine delle due linee, gli armadi si dirigono verso l'imballaggio.  

Imballaggio in lotto 1 

Nella distribuzione delle cucine, ewe collabora perlopiù con rivenditori indipendenti che ricevono gli armadi come mobili. Già dal 2009, anno in cui ewe ha messo in funzione il primo impianto di imballaggio, il produttore di cucine taglia l'imballaggio esattamente in base al rispettivo armadio. "La varietà dei nostri prodotti ha ovviamente comportato una grande necessità di tagli di cartone diversi", afferma Sterrer. "Solo per gli armadi di vetro utilizziamo imballaggi da tre o addirittura quattro pezzi". Negli ultimi dodici, tredici anni, ewe ha quindi acquisito un'esperienza estesa nell'imballaggio in lotto 1. "Tutti i design e i relativi programmi sono stati creati da noi stessi e finora li abbiamo gestiti in esclusiva. Pertanto, vogliamo continuare a utilizzare in futuro il relativo software di programmazione, che abbiamo a sua volta acquistato nel 2009". 

Tutti i dati necessari per i singoli imballaggi provengono fino a oggi da un sistema ERP. Viene utilizzata un'interfaccia creata da ewe stessa, attraverso la quale tutte le informazioni rilevanti vengono trasmesse all'impianto: naturalmente la larghezza, l'altezza e la profondità del mobile, ma anche lo spessore del materiale di un frontale, ad esempio. Infine, a seconda che si parli di uno spessore di 18 o 22 mm, si creano programmi diversi per l'imballaggio. "I dati richiesti vengono forniti con un anticipo minimo. Con un massimo di sei mobili come buffer, eseguiamo la scansione del codice a barre di un armadio subito prima dell'imballaggio. Nel sistema ERP viene così creato un elenco di variabili che, insieme a un design, produce il taglio più adatto". 

Mantenere la struttura dei dati il più possibile 

Attualmente, ewe utilizza quattro impianti di imballaggio in entrambi i siti. L'imballaggio individuale in lotto 1 è consolidato, per cui disponiamo di una vasta esperienza. Qual è stata la ragione per cui il produttore di cucine ha scelto di acquistare una PAQTEQ C-250 di HOMAG con l'imminente investimento per la sostituzione? Ce ne sono state diverse. "Ad esempio, ci è piaciuto il fatto che adesso possiamo stampare i cartoni. Abbiamo armadi per i quali produciamo non un solo programma, ma due o tre. A volte, un collega perde il filo e non sa quale design va con quale armadio", confessa Sterrer. "Oggi è sufficiente stampare il numero elemento a cinque cifre sui cartoni, creando il collegamento tra design e armadio. La fonte di errore è stata eliminata".  

Un altro motivo è stato il numero di utensili: mentre l'impianto precedente lavorava con sei utensili longitudinali, la PAQTEQ ora ne mette a disposizione otto. "Questo aumento di capacità ripaga, se dobbiamo aumentare la produttività per un certo periodo di tempo", afferma il direttore tecnico. "Per quel periodo, assegniamo semplicemente un altro collaboratore alla macchina". Per ewe, inoltre, era particolarmente importante mantenere la flessibilità e la continuità del sistema ERP. La struttura attuale dei dati delle quattro macchine da imballaggio dovrebbe essere modificata il meno possibile. "Per poter trasferire i dati in modo sicuro sulla PAQTEQ, abbiamo adattato la struttura generale insieme a HOMAG", riferisce Sterrer. Il che, a suo avviso, non ha presentato problemi, così come la messa in esercizio della PAQTEQ, che era stata ben preparata nel dettaglio: "Ha funzionato in modo sensazionale". 

40 secondi 

L'impianto installato all'inizio dell'anno è ora direttamente collegato alla linea. L'intero ambiente, in particolare la tecnologia di trasporto per gli armadi e i design dei cartoni, è rimasto invariato. La PAQTEQ lavora con sei scomparti di cartone. In questo modo, ewe ha a portata di mano ciascuna larghezza due volte, laddove finora venivano utilizzate tre larghezze di cartone. "Ora stiamo procedendo in modo ridondante e possiamo cambiare il cartonaggio continuo in pausa o, se il ciclo lo permette, sul nastro di montaggio." Non esiste più un riflusso del nastro. Gli armadi da 900 a 1.000 sono confezionati in due strati. "Parliamo quindi di un ciclo di 40 secondi. Per ogni armadio che esce dalla linea di assemblaggio, tagliamo un cartone nel giro di questi 40 secondi e realizziamo la movimentazione". Gli operatori si limitano ad accendere la macchina o a riempire il cartonaggio continuo. La PAQTEQ gestisce tutto il resto, anche il caricamento dei dati avviene automaticamente sullo sfondo. A seconda della commessa, gli armadi imballati vengono quindi spostati sui carrelli per la spedizione, per essere inviati al rivenditore il giorno successivo. 

I vantaggi dell'uso 

La PAQTEQ aveva dimostrato che a Wels era possibile gestire l'uno o l'altro imballaggio in modo più efficiente già durante il collaudo preliminare, con un aumento della capacità del 7%. Un incremento che fa molto comodo a ewe. Basti pensare all'aumento della quota di mercato …