Industrie 4.0 und Digitalisierung bei der Battistella Company

17.08.2016   |   Italien

Viele Kunden der HOMAG Group sind hier schon weit fortgeschritten und die Maschinen der zum Teil bereits komplett vernetzten Produktionen wissen heute schon genau, wo welches Bauteil gerade benötigt wird, wie es zu bearbeiten ist und wo Lagerengpässe bestehen. So auch bei der neuen Anlage der Battistella Company in Pieve di Soligo, Treviso.

Battistella Company: Hochwertige Möbel in Losgröße 1

Zur Produktion von Möbelteilen in Kleinserie und Losgröße 1 kommt seit dem Sommer beim konzerneigenen Zuliefererunternehmen Baco SRL die neue Zelle zur vierseitigen Kantenbearbeitung zum Einsatz. Die Linienfertigung von insgesamt über 100 Metern Länge wurde von den Experten von HOMAG Systems nahtlos in die bestehende Fertigung mit mehreren Zuschnittanlagen von HOLZMA und HOMAG Automation sowie einer Bohrstraße von WEEKE integriert.

Die Kantenzelle verfügt über eine Hightech-Ausstattung bezüglich der Maschinentechnik – inklusive Datenübernahme, Kantenvorschau und einer Übersicht für die Rücknahme von produzierten Stapeln.

Für die komplette Steuerung der Zelle sorgt woodFlex – Battistella bekam die erste Anlage in Italien, die mit dieser Zellensteuerung ausgestattet ist.

Die Fertigung: Wachsen mit der HOMAG Group

Die Battistella Company gehörte zu den ersten Unternehmen in Italien, die schon früh in flexible Fertigungssysteme investiert haben. Bisher arbeitete das Unternehmen in der Kantenbearbeitung mit einer Kleinserienanlage zur 4-seitigen Bearbeitung aus dem Jahr 1995 sowie einer powerLine Kantenstraße von 1998. Beide Linien sind heute noch im Einsatz – es war allerdings eine Erweiterungsinvestition nötig. Gefordert wurde eine Qualitätssteigerung der produzierten Möbel, um den wachsenden Ansprüchen der Kunden und des Marktes gerecht zu werden. Diese waren auch der Grund für einen Wunsch nach noch mehr Flexibilität und kürzeren Durchlaufzeiten.

Eine weitere Anforderung – und damit auch eine Herausforderung für die Experten von HOMAG Systems – war, die neue Linie so in die bestehende Produktion zu integrieren, dass diese in keiner Weise beeinflusst wird. Die bestehenden Anlagen sollten weiter produzieren, während sich die neue Linie nahtlos in den Prozess einfügte.

Die technische Ausstattung: Es gibt nichts, was es nicht gibt

Mit der neuen Kantenzelle verfügt Battistella über maximale Flexibilität für jede Anforderung. Dafür sorgen drei Format- und Kantenanleimmaschinen der K600er Baureihe mit technischen Highlights der internationalen Spitzenklasse.

Die Werkstücke werden der Kantenzelle mit einem Beschicksystem power TBH 510 von HOMAG Automation in Kleinserienstapeln oder Stapeln in Losgröße 1 zugeführt.

Anschließend folgt die Kantenverleimung mit EVA. Hier sind zwei Leimbehälter aufgebaut, die für schnellen Farbwechsel sorgen. Sollte Baco in der Zukunft auch laserTec einsetzen wollen, so sind die Maschinen bereits jetzt dafür gerüstet. Nach der Längsbearbeitung werden die Bauteile über ein Kurvenband und einer Winkelübergabe der Querbearbeitung zugeführt. Diese Kantenanleimmaschine ist ebenfalls mit zwei Leimbehältern versehen.

Im Anschluss dreht eine Drehstation power TD 530 alle Bauteile wieder in Längsrichtung für das nachfolgende Abstapelsystem power TSH 510 von HOMAG Automation.

Was die Varianz der Bauteileabmessungen (Länge / Breite / Dicke) und des Kantenmaterials betrifft, sind hier kaum Grenzen gesetzt. Jede Kantenanleimmaschine verfügt über ein 24fach-Kantenmagazin. Bearbeitet werden vor allem Span- und MDF-Platten mit verschiedensten Beschichtungsmaterialien: von Papier, Folie, Melamin über Laminat bis zu schwarzen und extrem kratzempfindlichen, aber auch leicht strukturierten Oberflächen oder Hochglanzteilen.

Eine hohe Kantenqualität basiert neben dem Einsatz eines professionellen Verleimverfahrens auch auf einer hochwertigen Nachbearbeitung. Hier werden ausschließlich Servo-Aggregate eingesetzt, um eine minimale Rüstlücke von 400-500 mm zu gewährleisten.

Formfräsaggregat FK31 powerTrim

Bei der Nachbearbeitung nimmt das Formfräsen mit dem FK31 powerTrim eine Schlüsselstellung ein. Durch den Antrieb mit modernen Linearmotoren erfolgt ein programmgesteuerter Bewegungsablauf beim Umfräsen des Kantenbandes an der Schmalfläche der Werkstücke.
Die reduzierte Masse und die Kompensierung der Fliehkraft sorgen für eine stabile Bewegung der Fräswerkzeuge um das Werkstück. Außerdem sind Trägheitsmomente reduziert, indem Fräswerkzeug und Tastrolle auf einer Achse angeordnet sind. Dies führt u. a. zu einer hohen baulichen Steifigkeit und einer sicheren Führung von Tastung und Fräswerkzeug. Weitere Vorteile: Durch eine elektronische Tastung wird über die komplette Kontur eine konstante Tastkraft erzeugt – unabhängig von Geschwindigkeit und Beschleunigung.
Zur Minimierung von Rüstzeiten und für höhere Produktivität sind am Formfräsaggregat FK31 powerTrim folgende Automatisierungen möglich: Verstellung auf drei unterschiedliche Radien und Fase, Verstellung des Tastrollen-Durchmessers, Anpassung der Tastkraft und der Drehzahl.

• Multifräsaggregat MF 21
  Das MF 21 sorgt für das durchgehende Fräsen von angeleimten Kanten an Werkstücken bei einer Profilumrüstung beim Vorschub 30 m/min. und einer minimalen Werkstücklücke von 400 mm.

• Fräsaggregat SF 62
  Vier SF 62 Aggregate ermöglicht eine extreme Varianz beim Nuten, Fälzen und Profilieren der Werkstücke. Die HSK-Werkzeugaufnahme und der 8-fach Tellerwechsler ermöglichen eine hohe Bearbeitungsvielfalt und höchste Verstellgenauigkeit mittels Servoachse. Diese Flexibilität ist für Battistella essenziell, um als Zulieferer allen Anforderungen gewachsen zu sein.

Technische Daten:

• Bis zu 30 Teile/min
• Zweischichtbetrieb
• Vorschub: 40 m/min längs; 30 m/min quer
• Leistung 5.000 - 6.000 Teile/Schicht
• 2-3 Maschinenbediener

Neu: Die Zellensteuerung woodFlex

Steuerung und Visualisierung von flexiblen Fertigungszellen und deren Teilefluss

Die Kantenzelle der Battistella Company verfügt nicht „nur“ über maschinenbauliche Highlights: Um die Steuerung der Linie kümmert sich woodFlex, eine Zellensteuerung, die in Italien erstmals zum Einsatz kommt. Die Anwender die zukünftig auf woodFlex setzen, haben zahlreiche Vorteile.

woodFlex sorgt für:

• Absolute Transparenz der gesamten Anlage, in allen Zellen und Sektionen wie bspw. der Transporteinheit, der Kantenzelle etc.
• Die einfache Analyse und Optimierung des Produktionsablaufs
• Eine deutliche Produktivitätssteigerung durch optimale Berechnung des minimalen Teileabstandes oder schnellere Beseitigung von Störungen
• Permanente Sicherung des Anlagenzustandes – dadurch erfolgt eine Fehlerbehebung (z. B. bei Stromausfall) wesentlich schneller
• Eine Visualisierung des Teilefluss in Echtzeit für absolute Transparenz (dadurch können Störungen wesentlich einfacher und schneller beseitigt werden)
• Kontinuierliche Rückmeldung der Werkstückproduktion – so wird sofort erkannt, wie weit Aufträge abgearbeitet wurden und ob Werkstücke nachgefertigt werden müssen

Allgemein gesprochen verbirgt sich hinter woodFlex die Steuerung intelligenter und vernetzter Maschinen. Sie ist modular aufgebaut und einheitlich für alle HOMAG Group Anlagen standardisiert – und dadurch offen für kommende zukünftige Anforderungen, Änderungen oder Erweiterungen, vor allem wenn es um die Fertigung mit komplexen und komplett vernetzten Anlagen geht.

woodFlex schafft Sicherheit für den Anwender, schafft Transparenz in den Abläufen und reduziert die Fehlerquote. Diese Steuerung ist keine Planungssoftware, sondern optimiert Abläufe, sorgt für einen gewissen Standard, auch bei unterschiedlichen Zellen, und steigert die Effizienz deutlich. Mit woodFlex macht der Anwender einen weiteren Schritt in die Zukunft mit „Industrie 4.0“.

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