16.11.2020   |   Stewartville   |   Vereinigte Staaten von Amerika

HALCON ist einer der führenden Hersteller für furnierte Büromöbel in den Vereinigten Staaten. Das Unternehmen designt die Möbel selbst, produziert auf höchstem Qualitätsniveau und bedient damit die obersten Marktsegmente. Um die damit einhergehenden Herausforderungen zu meistern, mussten die Prozesse in Fertigung, Technik und IT neu überdacht werden. Mit der Unterstützung von SCHULER Consulting gelang es, die Flexibilität zu erhöhen und die Produktivität massiv zu steigern.

Handwerkskunst trifft Exzellenz

Angetrieben von der Vision von Handwerkskunst, Exzellenz und Zuverlässigkeit, bietet das Unternehmen furnierte, maßgefertigte Bürolösungen im ganzen Land an. Klares Wiedererkennungsmerkmal für Halcon-Möbel ist die auch nach europäischen Maßstäben hochklassige handwerkliche Ausführung mit konsequent realisiertem durchgehenden Furnierbild, wahlweise mit gestürzten oder geschobenen Blättern. Dazu kommt eine ausgeklügelte Gehrungsfalztechnik mit eingelegter Massivholzleiste an der Kante und eine intelligente unsichtbare Kabelverlegung.

HALCON investiert viel in die Entwicklung von Design und intelligenten technischen Lösungen und hat zahlreiche renommierte Preise gewonnen. Das Unternehmen befindet sich seit Jahren auf Wachstumskurs. Um die damit einhergehenden Herausforderungen zu meistern, hatte HALCON FURNITURE in dieser Zeit bereits mehrere Veränderungsphasen durchlaufen. Auch bei HALCON gingen die Losgrößen runter und konstruktive Details wurden immer kundenspezifischer. Dann wurde klar, dass eine neue Balance zwischen dem Ausbau der Produktionsanlagen und Innovation bei Produktionskonzepten und Technologie gefunden werden musste.

Wenn ein Unternehmen seinen Maschinenpark erneuert oder erweitert, geschieht dies in der Regel nicht für alle Bereiche gleichzeitig. Häufig werden solche Investitionen zyklisch angegangen. Manche Fertigungssysteme werden jahrzehntelang eingesetzt, bis sich die Marktanforderungen ändern. Es entsteht ein Spannungsfeld mit der Produktionsphilosophie. Weitsichtige Unternehmer antizipieren dies und treffen zu gegebener Zeit vorausschauende Entscheidungen.

Innovative Produktionskonzepte – ohne Kompromisse! 

Für HALCON war es nun an der Zeit, den gesamten Bereich der Teilebearbeitung und des Fräsens sowie den Bereich der Schrankmontage neu zu überdenken. All dies mit dem Ziel, den Output um 50% zu steigern. Die klaren Voraussetzungen für jede Investition oder Neuausrichtung waren:

• Keine Kompromisse bei der Produktqualität.
• Outputsteigerung ohne den Personalaufwand zu erhöhen.
• Keine Kompromisse bei der Flexibilität für kundenspezifische Fertigung.

Die Produktion war relativ komplex organisiert. Da die Teile sowohl vor und nach dem Doppelendprofiler als auch vor und nach den Fräspozessen sortiert wurden, erforderte das System einen relativ hohen Handlingsaufwand. Die Bearbeitungsreihenfolge der Teile war mitunter unklar. Die Sichtbarkeit der Teileführung war oft eingeschränkt. Sortierungsentscheidungen wurden hauptsächlich von erfahrenen Bedienern getroffen. Die Anzahl der Stapel wurde nach jedem Sortiervorgang vervielfacht, so dass der Status eines Arbeitsauftrags mit all seinen Stapeln schwer zu kontrollieren war.

Der SCHULER-Ansatz: Punktegenaue Investitionen und eine Produktion im Fluss

Der Ansatz von SCHULER bestand darin, sowohl die Herstellungsprozesse als auch die Sortierverfahren neu zu strukturieren. In enger Zusammenarbeit mit HALCONs Spezialisten aus Fertigung, Technik und IT wurden zunächst die bestehenden Prozesse im Detail analysiert. Gemeinsam wurden alternative Konzepte entwickelt, berechnet und bewertet. Kosten und Nutzen wurden abgewogen und schließlich ein Maßnahmenkatalog verabschiedet:

Die CNC-Abteilung wurde völlig neu gestaltet und organisiert. Das Formatieren wurde vom Doppelendprofiler auf die CNC-Fräsen übertragen. Die Sortierung wurde vereinfacht und auf das Wesentliche reduziert. Es wurde eine noch höhere Produktionsflexibilität erreicht. Durch die Änderung der Bearbeitungsprozesse, kombiniert mit einer cleveren Stapeldefinition und einer intelligenten Teil-zu-Stapel-Zuordnung, wurden aus vier Sortierprozessen zwei.

Die erfahrene IT-Abteilung von HALCON übernahm nun die Aufgabe, die neuen Sortierregeln im IT-Konzept abzubilden und in der Fertigung zu implementieren.

Die gewünschten Effekte konnten realisiert werden:

• Die Arbeitsfolgen wurden für alle Teile substantiell vereinfacht.
• Intuitive Entscheidungen sind nicht mehr notwendig.
• Die Sichtbarkeit der Produktionsprozesse ist nun gegeben.
• Der Aufwand für die Sortierung und Handhabung wurde drastisch reduziert.
• Die Produktivität hat sich ungefähr verdreifacht.
• Die Investition amortisiert sich innerhalb von zwei Jahren.

Produktivitätssteigerung in der Montage

In einem nächsten Schritt entwickelte SCHULER das Konzept zur Optimierung des Montagebereichs. Das klare Ziel von HALCON war dabei, eine deutlich höhere Produktivität zu erreichen.

Jahrelang wurden die Schränke angesichts ihrer Komplexität auf einzelnen Tischen zusammengebaut. Mit den detaillierten Angaben der HALCON-Produktionsspezialisten zu den Montageansätzen und -methoden legte SCHULER einen völlig neuen Arbeitsablauf für die Schränke fest, die in der Korpusspresse verarbeitet werden können. Die Vormontageprozesse wurden präzise neu definiert. Die Materialversorgung und -zufuhr sowie die Teilebereitstellung und das Kitting der Artikel wurden neu organisiert. Infolgedessen wird dieser Bereich nun in einen echten Fluss gebracht.

Alle diese Maßnahmen führten zu erheblich weniger Materialhandling, einem reduzierten Work-in-progress, stark beschleunigten Durchlaufzeiten und einer wesentlich höheren Produktivität.

Zukunftsfähige Fertigungskonzepte 

Letztendlich ging HALCON noch einen Schritt weiter und beauftragte SCHULER mit der Neugestaltung des Fabriklayouts, damit die neuen Organisationsprinzipien umgesetzt werden konnten. Dabei lag der Fokus darauf, den Materialfluss so zu gestalten, dass die baulichen Gegebenheiten und ein möglichst geringes Handling zu einem optimalen Ergebnis integriert werden. Die Maschinenpositionen wurden komplett neu angeordnet. Die Intralogistik wurde ganzheitlich systematisiert und auf vorwiegend Rollenbahnen umgestellt. Einbahnstraßen und manuelle Unterbrechungen wurden eliminiert und Material „in Fluss“ gebracht.

Dieses Projekt zeigte einmal mehr, wie die intensive Zusammenarbeit zwischen den Spezialisten des Herstellers - HALCON - und den Ingenieurs-Spezialisten - SCHULER - zu wirklich erfolgreichen Ergebnissen führen kann. Die neu konzipierte Anlage wird es HALCON nun ermöglichen, das Wachstum der nächsten Jahre auf die Straße zu bringen. Das von SCHULER entwickelte Konzept hat es HALCON ermöglicht, Investitionen punktgenau zu tätigen. Fehlinvestitionen wurden ausgeschlossen. Die Fertigungsflexibilität wurde weiter ausgebaut und schließlich wurde die Produktivität massiv gesteigert.

Das daraus resultierende neue Fertigungskonzept ist vielversprechend für die Zukunft von HALCON und erfüllt schon heute die Anforderungen von morgen.

Autor: Florian Hauswirth, SCHULER Consulting
Bilder: Halcon Furniture