29.06.2023

Przełom małymi krokami

Budownictwo drewniane w USA jest podporządkowane przede wszystkim Building Codes — przepisom budowlanym, które nakazują inspekcję otwartych elementów na placu budowy, co ogranicza stopień prefabrykacji. Na tym tle wyróżniają się pomysłowi dostawcy konstrukcji drewnianych, którzy dostarczają jednostronnie obłożone deskami elementy na plac budowy. Jednak podobnie jak w Europie główną siłą napędową zmian są postępujące niedobory kadrowe.

Również poza Europą brak wykwalifikowanej siły roboczej w budownictwie drewnianym jest czynnikiem napędzającym automatyzację. Dotyczy to także USA, gdzie budownictwo drewniane ma tradycyjnie silną pozycję i domy są budowane z drewna z reguły dużym nakładem pracy.

Tradycja: stick framing

Dominującą technologią budownictwa drewnianego w USA jest stick framing. Polega ona na dostarczaniu na plac budowy słupków i pokryć o standardowych wymiarach, z których za pomocą kapówki i gwoździarki buduje się gotowy dom lub budynek. Na placu budowy pracuje duża liczba budowniczych konstrukcji drewnianych (ang. framers) i podwykonawców (ang. contractors), którym wykonanie domu w technologii stick framing włącznie z instalacjami i urządzeniem wnętrza zajmuje od sześciu do ośmiu miesięcy. Jednym z warunków tak pracochłonnej metody budowy są niskie koszty pracy. „Cały system budownictwa jest nastawiony na stick framing” — tłumaczy Daniel Fothke. „Zależy od niego duży sektor usług, ale także przepisy budowlane są tworzone pod kątem stick framing. Gdyby się chciało wdrożyć europejską koncepcję rozbudowanej prefabrykacji, byłoby to skazane na niepowodzenie”. Fothke jest inżynierem projektu w spółce zależnej HOMAG Stiles, która zajmuje się realizacją projektów WEINMANN w USA. Do specyfiki rynku amerykańskiego, oprócz stick framing, należy także to, że wykonawcy konstrukcji drewnianych z reguły nie pracują dla klienta końcowego. Zleceniodawcami są z reguły tak zwani builderzy lub developerzy, którzy kupują duże połacie ziemi, dzielą je i zabudowują.  Domy na poszczególnych działkach są projektowane razem z kupującą je rodziną, która do podstawowego szkieletu z katalogu buildera dokłada ujednolicone w dużej mierze elementy dodatkowe, balkony, lukarny, wykusze, daszki itp. W ten sposób powstaje indywidualny produkt końcowy. Całkowicie dowolne projekty są zastrzeżone dla górnego segmentu rynku, w którym inwestorzy korzystają z pomocy architekta. Drewno jest w bardzo wielu rejonach USA bezkonkurencyjne jako materiał budowlany. Co da się wybudować z drewna, z reguły jest także budowane z drewna. Jego udział w rynku wynosi 85%, a jeśli chodzi o budowę domów jednorodzinnych, to powyżej 90%. Nie mają na to wpływu nawet wyrządzające co roku wiele szkód tornada i huragany. Wręcz przeciwnie: ponieważ wiatr o prędkości osiągającej 300 km/h byłby w stanie zdmuchnąć nawet domy murowane, klienci jednoznacznie preferują konstrukcje drewniane: per saldo dom z drewna jest tańszy i szybciej go można odbudować. Z drewna buduje się w USA nie tylko domy jednorodzinne, ale także budynki mieszkalne i biurowe, hotele, szkoły i przedszkola. Domeną innych sposobów konstrukcji są przede wszystkim budynki wielopiętrowe, których nie można by już wybudować z drewna. Przekłada się to na duże różnice regionalne: podczas gdy na płaskim terenie buduje się bardziej na szerokość i z drewna, to na gęsto zaludnionych wybrzeżach częściej wykorzystuje się beton, ponieważ ze względu na brak miejsca buduje się bardziej w górę. Jednak również w tym względzie są zakusy, aby przy użyciu nowo opracowanych materiałów drewnianych wejść z drewnem na rynek „wieżowców”.

Niedobór personelu siłą napędową

Postępujący także w USA spadek podaży siły roboczej w ostatnich latach zmusił już niektóre firmy zajmujące się budownictwem drewnianym do zastąpienia tradycyjnej technologii stick framing wyższym stopniem prefabrykacji. Pierwszym krokiem w tym kierunku jest „stick framing under roof”, czyli jednostronnie obłożone deskami elementy, nazywane w USA „components”, które są prefabrykowane w częściowo otwartych halach. Skraca to czas montażu na placu budowy i jest pierwszym krokiem do zmniejszenia wydatków na personel, ponieważ tworzenie prefabrykatów w hali stanowi już rodzaj racjonalizacji. Z tego względu używanie components na budowie staje się interesujące dla developerów: components są wprawdzie droższe od tradycyjnych elementów stick framing, ale zdaniem Daniela Fothke skracają czas montażu do około trzech miesięcy. Fakt, że na placach budowy z elementów stick framing regularnie dochodzi do kradzieży materiałów, a personelu brakuje i staje się coraz droższy, podnosi atrakcyjność components w oczach builderów. Zatem o ile stick framing jest w odwrocie, to popyt na components przerasta podaż. Dlatego wielu builderów kupuje zakłady lub nawiązuje z producentem współpracę na zasadzie joint venture, aby zagwarantować sobie dostawy components. Wiele tych przedsiębiorstw angażuje z kolei własne ekipy montażowe. W konsekwencji na tym nadal bardzo rozdrobnionym rynku pojawiają się przedsiębiorstwa budowlane, które oferują cały proces budowy domu z drewna włącznie z ogrodem i pod względem zakresu usług są porównywalne z europejskimi firmami budującymi dom pod klucz.

Bodźce automatyzacji

W technologii stick framing under roof nadal większość pracy wykonuje się ręcznie, co wymaga dużej ilości personelu. W USA dostrzega się obecnie stały wzrost zainteresowania automatyzacją produkcji, ponieważ coraz trudniej znaleźć fachowców i są oni coraz drożsi. Kolejnym argumentem przemawiającym za automatyzacją jest to, że amerykańscy klienci WEINMANN są bardzo zadowoleni ze swoich linii produkcyjnych.

Przeszkoda w Building Codes

W rynku północnoamerykańskim tkwi olbrzymi potencjał. Potwierdzają to liczby: co roku w USA buduje się od 1,1 do 1,2 mln domów jednorodzinnych, a całkowita liczba konstrukcji drewnianych powstających rocznie wynosi około 1,5 mln. Wszystko dla firmy WEINMANN przemawia zatem za wzrostem i zwiększeniem mocy, gdy tylko w USA zapanuje świadomość, że budownictwo ze względu na wysoki udział pracy ręcznej pod względem wydajności pracy pozostaje w tyle za innymi gałęziami gospodarki. Lokalnie lub regionalnie obowiązujące Building Codes nakazują badanie zamontowanych, otwartych components na placu budowy w przypadku większości budów konstrukcji drewnianych. Polega ona m.in. na kontrolowaniu szczelności instalacji gazowej i wodnej oraz bezpieczeństwa izolacji elektrycznej na elemencie bez izolacji — wykonanie tej inspekcji w hali byłoby nie tylko bardzo trudne, ale także kosztowne, co zniechęca przedsiębiorstwa budowlane do podwyższenia stopnia prefabrykacji. Tym samym Buliding Codes — chociaż istnieją już pewne nowe rozwiązania i wyjątki (patrz poniżej) — okazują się główną przeszkodą w osiągnięciu wyższego stopnia prefabrykacji. Dlatego również ze zautomatyzowanych linii produkcyjnych z reguły nie schodzą zamknięte elementy ścienne, lecz jednostronnie obłożone deskami components. Ich wartość dodana nie wynika z wysokiego stopnia prefabrykacji, lecz usprawnienia organizacji pracy i jak najwyższej liczby sztuk. Z tego powodu zainteresowaniem cieszą się głównie wysokowydajne linie produkcyjne ze zautomatyzowanymi stacjami montażu szkieletu i mostkiem wielofunkcyjnym, w których klientom mniej zależy na szerokiej palecie możliwości obróbki, a bardziej na szybkim gwoździowaniu za pomocą równolegle pracujących agregatów. Obok wysokiej wydajności produkcji coraz ważniejszą rolę odgrywa także precyzja wykonania. Daniel Fothke: „Dzięki niezmiennie wysokiej wartości przemysłowo produkowanych components ilość poprawek na placu budowy spada prawie do zera. Niektórzy nasi klienci donoszą nam, że pozwoliło im to na obniżenie kosztów montażu nawet o 30%”.

Powolne otwieranie

Dlatego pierwsze przedsiębiorstwa budowlane idą krok dalej i wbudowują już okna i elementy instalacji w swoich jednostronnie otwartych elementach. A niektórzy z nich dostarczają nawet część swoich components zamkniętych na plac budowy. Jest to możliwe na przykład w przypadku wielopiętrowych budynków mieszkaniowych, gdy instalacje w dużej mierze są skupione w niewielkiej liczbie components. Pozostałe elementy mogą być dostarczane zamknięte, podczas gdy instalacje są kontrolowane zgodnie z przepisami w otwartych elementach. Również na stale rosnącym rynku budowy modułowej jest możliwy wyższy stopień prefabrykacji, ponieważ moduły nie podlegają tym samym Building Codes co components. Interesujące jest wreszcie to, że Building Codes pod naciskiem niedoboru personelu się liberalizują. „Również w tym względzie występują duże różnice lokalne” — podsumowuje Daniel Fothke. „Przykładowo w Baltimore myśli się o tym, aby w przyszłości dopuścić także zszywki jako środek mocujący. W wielu innych stanach, poza Kalifornią, gdzie obowiązują bardziej liberalne przepisy, byłoby to nie do pomyślenia. Tak powstaje patchwork, który utrudnia jednolity postęp.

 

Powrót do wszystkich wydarzeń