Croissance interne

09.11.2016   |   Allemagne

Même une petite entreprise de huit salariés peut faire de grandes choses. Elle peut générer le même chiffre d'affaires que sa concurrente de 15 salariés, voire dégager un peu plus de bénéfices qu'elle. C'est en tout cas ce que pense Marco Büsing, dont la menuiserie comptait beaucoup plus de collaborateurs auparavant : « Et à l'époque, notre chiffre d'affaires n'était pas meilleur et nos bénéfices n'étaient pas plus élevés. »

Passage du manuel à l'automatique

Entre cette époque et aujourd'hui, la menuiserie est passée d'une fabrication manuelle à une fabrication automatisée et a investi dans une WEINMANN WBS 140. La menuiserie a déjà commandé le successeur de ce modèle, le modèle WBZ 160 powerSIX, à Lonsingen.
Marco Büsing a opté pour ces deux machines pour des questions de place : « Elles prennent moins de place dans notre hall que les machines concurrentes et, en plus, elles nécessitent moins de préparation. »
Autre facteur important : la qualité de l'usinage. Dans ce domaine, les machines WEINMANN ont fait forte impression sur Marco Büsing. « Certes, on ne peut usiner "que" des formats de 200 x 455 mm, mais il est rare que nous devions fabriquer des poutres plus grosses. Pour ces cas-là, nous avons d'autres solutions. »
Avant que son entreprise, installée à Barßel en Basse-Saxe, n'investisse dans la machine WBS 140 voilà deux ans et demi, elle fabriquait ses charpentes de manière traditionnelle avec une scie circulaire manuelle et une perceuse.

Un niveau élevé de préfabrication, de qualité et de fiabilité

Dès cette époque, Marco Büsing avait néanmoins conçu toutes ses charpentes avec un programme de CAO de Weto qu'il exploitait depuis 15 ans déjà. « A ce moment-là, les dessins n'étaient bien sûr pas aussi détaillés qu'aujourd'hui, car on adaptait encore la préparation et l'assemblage de la charpente lors de l'usinage, voire directement sur le chantier. Mais maintenant, je dois minutieusement tout prévoir lors de la préparation du travail. Car il n'est plus nécessaire d'apporter des modifications à la charpente après la préparation et l'assemblage des éléments. »
En effet, dans une région où ce secteur est fortement représenté, avec une forte concurrence, la menuiserie Büsing ne participe pas à la guerre des prix. Elle mise au contraire sur la qualité : « Le prix que nous demandons pour la préparation et l'assemblage est certes 20 cts/m plus cher, mais nous offrons à nos clients des prestations que la concurrence ne maîtrise peut-être pas ou pour lesquelles elle facture un surcoût. »
Les clients de l'entreprise sont généralement des spécialistes de la construction traditionnelle en dur à qui Marco Büsing livre une centaine de charpentes chaque année pour des habitations. Pour cette entreprise, outre la qualité, la fiabilité est elle aussi capitale. C'est pourquoi Marco Büsing doit, lui, pouvoir compter sur ses équipements de production : « D'une part, il est important de savoir qu'une commande aujourd'hui en cours de traitement sur la WBS 140 pourra être livrée demain.
D'autre part, cette machine facilite également la planification à moyen terme de nos commandes grâce à des temps de production clairement définis. Néanmoins, nous nous fions plus à notre expérience qu'aux calculs du logiciel. En effet, le logiciel ne peut pas prévoir qu'il faut entre-temps décharger un camion et par conséquent arrêter temporairement la machine. »
Lorsqu'il parle de « prestations particulières », Marco Büsing fait surtout référence à la préfabrication de haute précision : « Lorsque nos clients constatent par eux-mêmes la qualité de la préparation de nos pièces de construction, la rapidité et la facilité d'assemblage de tous les éléments et la quasi-absence de reprises, ils ont une très bonne image de nous. »

L'association logiciel/machine idéale

Tout commence par la conception par CAO de l'ensemble du toit avec le logiciel Weto Viscon V10. En règle générale, Marco Büsing s'en charge lui-même, mais il peut aussi faire appel en cas de besoin à deux collaborateurs qui connaissent bien le programme.
Etonnamment, aucun des trois n'a suivi une formation sur le programme : « Lorsque j'ai commencé à utiliser ce logiciel il y a 15 ans, il s'appelait encore "Easy Abbund" (assemblage facile) et il portait bien son nom : ce logiciel est vraiment "easy". J'en ai appris toutes les ficelles au fil des années en l'utilisant.
En complément, le logiciel wupWorks de WEINMANN est un logiciel impressionnant qui convertit automatiquement les données BTL de tous les programmes de CAO courants en programmes CNC. » La récupération et la conversion des données étant automatiques, il n'est plus nécessaire de les retraiter.
S'il le souhaite, l'utilisateur peut bien sûr adapter les détails de l'usinage selon les critères spécifiques de son entreprise. Il peut par exemple remplacer une scie par une fraise dans l'affectation automatique des outils et le configurer en paramètre par défaut pour les usinages suivants. Les outils, les usinages et la pièce sont représentés sur un graphique afin qu'il puisse contrôler le résultat sur l'interface utilisateur avant de lancer la machine.
En quelques clics, Marco Büsing est donc capable de définir des toits spécifiques à partir de différentes formes standard enregistrées sur Viscon V10, puis de les transmettre à la machine WBS 140. Idem pour les lucarnes à pignon et les chiens-assis, quelles que soient leurs formes. De quoi définir et réaliser facilement une large gamme de lucarnes : lucarne rampante, chevron de noue, empannon, empannon de planche, etc. Il a également la possibilité de définir dans le programme de CAO des informations standard, par exemple une forme de lucarne souvent employée dans la région.
Comme Marco Büsing l'admet, d'autres programmes de CAO peuvent faire plus de choses, « mais il faudrait suivre une formation complète pour les maîtriser. Ce qui compte pour nous, c'est que nous n'atteindrons jamais nos limites avec notre logiciel de CAO. Bien sûr, on ne conçoit pas non plus des toits de hall complexes, mais des toits pour des habitations individuelles qui utilisent en général des solutions standard en matière d'architecture et de construction. »

Résolution du problème de personnel

Mais ce n'est pas parce que son niveau de préfabrication est nettement supérieur à ce qui se fait dans la région et qu'il va même parfois jusqu'à la préfabrication du lattage de toit que Marco Büsing se considère pour autant comme un fournisseur de pièces de construction standard. « Lorsque notre charpente arrive sur le chantier, les planches de rive sont elles aussi prêtes et les espacements pour les tuiles sont déjà prévus. Notre client n'est donc plus obligé de se lancer dans des calculs interminables. A condition toutefois qu'il nous laisse suffisamment de temps au départ et nous informe, à la conception, d'une éventuelle modification des tuiles. »
Lorsqu'il fait ses calculs ensuite, Marco Büsing remarque régulièrement que ce niveau de préfabrication lui permet de gagner plus d'argent malgré le surplus de travail à la préparation : « Plus notre préparation est soignée et plus notre chargement est précis, plus nous y gagnons à la fin. »
Les deux employés affectés à l'exploitation et l'approvisionnement de la WBS 140 à l'atelier s'occupent également du chargement. Leur travail a été allégé depuis qu'ils utilisent le centre de taille WEINMANN car celui-ci est doté d'un système de convoyage entièrement automatique. Ils peuvent notamment visser les éléments du toit dans le but de raccourcir nettement le temps de montage sur le chantier. Non seulement Marco Büsing économise du temps et de l'argent, mais il a aussi résolu un épineux problème de personnel : « Si nous disposions de suffisamment de personnes qualifiées pour le montage sur le chantier, nous n'aurions sans doute pas suivi cette évolution. Mais nous avons été obligés d'augmenter sans cesse le niveau de préfabrication afin de réduire au minimum le taux d'erreur et les risques d'accident sur le chantier. »

Des données transférées sans problème

Malgré le nombre restreint de salariés, même en période de forte activité, un camion arrivé vide la veille quitte chaque jour la cour de la menuiserie avec son chargement. Une cadence qui ne tolère aucun défaut de coordination entre le logiciel de CAO et la machine.
Et si un grain de sable venait à se glisser dans cette mécanique bien huilée ? « Nous sommes rarement confrontés à un problème », reconnaît Marco Büsing. « D'une part, nous réfléchissons soigneusement et à tête reposée aux pièces à produire plus tard sur la WBS 140.
D'autre part, le logiciel wupWorks est un logiciel très fiable. Il déclenche très tôt un message d'erreur et arrête le processus en cas de risque de collision ou de fabrication incomplète d'une pièce de construction. »

Augmentation des capacités et nouvelles perspectives

Tout va donc pour le mieux ? « Sur le principe, nous sommes très satisfaits de la qualité de notre WBS 140, et les entreprises pour qui nous préparons et assemblons des éléments de charpente sont du même avis. Par contre, nous sommes en train d'atteindre nos limites au niveau de nos capacités de sciage.
C'est pourquoi nous allons aussi acquérir une machine WBZ 160 powerSIX pour raccourcir nettement les temps d'usinage. Les employés auront ainsi plus de temps pour le prémontage et le chargement. Nous serons beaucoup moins stressés en période de forte activité. »
L'unité d'usinage par-dessous, qui entraîne un net gain de temps pour la préparation et l'assemblage des éléments de charpente, offre des possibilités d'usinage supplémentaires qui sont les bienvenues. Equipée d'une fraise disque de 6,6 kW et d'un entraînement de 7,5 kW pour la fraise à queue, d'une fraise à queue d'aronde et d'un foret, cette unité permet un usinage sur six côtés des pièces de construction, sans retournement, ce qui facilite la manutention.
Dotée en plus d'une broche principale, d'un changeur d'outils à 12 positions, d'une scie à 5 axes et d'un système de positionnement haute résolution, la WBZ 160 powerSIX permet un usinage de haute précision quasiment illimité.
Marco Büsing apprécie également l'optimisation des chutes, avec un taux d'utilisation pouvant atteindre 98 % selon le fabricant. Afin de minimiser les pertes de temps lors d'un changement d'outil, la menuiserie utilise en principe des poutres de 13 m de long : « Lorsqu'on a besoin de trois pièces de quatre mètres de long, on applique chaque opération à trois reprises sur la poutre avant de changer d'outil. A la fin, on sépare les différentes pièces.
Bien sûr, avec cette méthode de travail, il faut veiller à utiliser judicieusement les chutes. » Un problème qui ne se posera sans doute plus avec la nouvelle machine.

Source :
Bauen mit Holz, numéro 11/ 2016

Auteur :
Joachim Mohr, Tübingen, Allemagne