内部成長

2016/11/09   |   ドイツ

社員　8　人の小さな会社でも大きな仕事をこなすことができます。小さな会社でも、社員　15　人の競合他社の売上げに匹敵し、比較すれば、利益は少し上回るかもしれません。少なくとも、かつては自身の木工工場ではるかに大勢の社員を雇っていた Marco Büsing はそのように見ています: 「当時、売上げも利益も今より多くはありませんでした」

手動から自動へ

当時から今日までの間には、木材加工工場に導入された WEINMANN WBS 140 で実現された手動生産から自動生産への切り替えがあります。この木材加工機の後継機の WBZ 160 powerSIX はすでに Lonsingen で注文されています。
Marco Büsing は、スペースの制約からこの　2　種の木材加工機に決めました。「これらの機械は単純に競合他社の機械よりも当社の工場に合っていますし、必要な準備も少なくて済みます」。
もう　1　つの要因は加工品質でした。この点で WEINMANN の機械は、抜きんでた印象を Marco Büsing に残しました。「加工できるのは 200 x 455 mm までのフォーマット»のみ«ですが、さらに大きな角材断面の加工が必要になるのはいずれにせよ数年に　1　回だけですので。その場合には、代わりのソリューションがあります」。
ニーダーザクセン州のバルセルにある自社が 2 年半前に　WBS 140　を調達する前は、屋根トラスを手持ち丸鋸とドリル加工機という伝統的な方法で製造していました。

高いプレハブレベル、品質および信頼性

Marco Büsing は当時すでに、15　年来重点的に使用している Weto の CAD プログラムで屋根トラスを設計していました。「手作業では加工中にまだ多くのことを調整でき、組立現場でさえ調整が可能なため、当時はこの設計は今ほど詳細ではありませんでした。これに対して、今日では作業準備を正確に計画する必要があります。加工後の変更の必要がないようにしなければなりません」。
これは特に、木骨造の割合が高く競争が激しい地域で、Büsing　が一般的な価格競争には巻き込まれず、競合他社に対する品質の優位に重点を置くからです。「このため、当社の加工時の費用はおそらく 20 ct/m 高くつきますが、顧客には競合他社が提供できない、または追加の料金を請求するサービスを提供します」。
顧客は通常、Büsing が年間約 100 件の住宅建造物用屋根トラスを供給する、従来のコンクリート建築物の建築会社です。この仕事では、品質のほかに特に信頼性が重要です。そのため Büsing は 自身の製造工場を信頼できる必要があります: 「一方では、今日 WBS 140 で実行しているジョブを明日も供給できると分かっていることが重要です。
他方では、当社の中期的なジョブ計画も、明確に定められた生産時間により簡素化されます。とはいえ、これに関しては、ソフトウェアの計算よりは当社の経験値に頼ります。ソフトウェアは結局、時々トラックの積荷を降ろす必要があり、そのために機械がしばらく止まることを予測できませんので」。
特別な「サービス」とは、第一に、高いプレハブレベルをそれと同様に高い精度で提供することです。「当社の顧客が、当社の構成部品の下処理が優れていること、いかに迅速かつ問題なくすべて組み立てることができるか、そして事実上の後作業がないことを見れば、顧客に相応の良いイメージを与えられます」

ソフトウェアと機械の完璧な連携

このイメージへの最初のステップは、Weto Viscon V10 による屋根全体の CAD 設計です。Büsing は通常、この部分を自身で行いますが、この作業を代わりに行なうことができるソフトウェアに精通した社員も　2　人います。
驚くべきことに、プログラムのトレーニングには、この　3　人の誰も参加しませんでした: 「15 年前にこのソフトウェアを使い始めたときは、まだ »Easy Abbund« という名前で、この名前どおりのプログラムでした: 実際、このソフトウェアは »簡単 (easy)« そのものでした。長年の間に「実際に使って学ぶ」ことにより、このソフトウェアの操作を習得しました。
このソフトウェアを補完するものとして、WEINMANN から優れたソフトウェアが提供されています。そのソフトウェア wupWorks は、現行のすべての CAD プログラムからの BTL データを全自動で CNC プログラムに変換します」。データの取り込みや変換は全自動で行われるため、後処理が不要になります。
もちろん、お望みであれば、加工プロセスの詳細を個々の会社の要件に合わせることができます。つまり、たとえば、自動ツール割り当てで、鋸をルーターに交換し、その後の加工用にルーターを標準として保存することができます。この目的のために、ツール、加工および部材がプログラムのグラフィック表示で表示されるため、機械を始動する前にユーザーインターフェースで結果を点検できます。
こうして、わずかな手間で、保存されたさまざまな標準フォームを手がかりに Viscon V10 で個別の屋根を定義し、続いて WBS 140 にデータを渡すことができます。同じことが、さまざまな形状の切妻屋根や屋根窓にも当てはまります。その際に、谷木や垂木、配付垂木などに至る幅広い種類の屋根窓の形状を入力して、実行できます。地域で頻繁に使用される屋根窓などの標準の詳細は、CAD プログラムにデフォルト設定として保存できます。
Büsing は他の CAD プログラムではもっと多くのことができる可能性があることを認めています。「ですが、そのためには包括的なトレーニングも必要になります。当社にとって決定的だったのは、当社で使用する CAD プログラムで実際上、限界に突き当たることが決してないということです。もちろん、当社では複雑なホールの屋根を設計することはなく、建築および構造上どちらかと言うと標準的なソリューションが求められる一戸建て住宅を設計していますが」

人事問題の解決

それでも Büsing は、自身を標準建築部材のサプライヤとは見ていませんが、それというのも、Büsing では普通のプレハブレベルが、地域の標準をはるかに超えており、小舞のプレハブにまで達しているからです。「当社の屋根トラスが建築現場に届くときには、鼻隠板も完成しており、屋根瓦の間隔も既に適切に調整されています。このため、初期段階で当社に十分な時間をいただき、計画時に屋根瓦でまだ変更があることをお知らせいただければ、お客様はそれ以上大幅に計算する必要はありません」。
このプレハブレベルでは、作業準備において費用が高額であるにも関わらず利益が大きいことは、事後計算で分かります。「当社の準備がより適切で、積み込みが正確であるほど、最後に残る利益が大きくなります」。
積み込みは、工場で WBS 140 の操作と材料の補充を担当する 2 人の社員によって行われます。WEINMANN の木材加工機は、全自動搬送システムを装備しているため、この 2 人には他の作業をする時間があります。中でも、彼らは屋根構成部材をあらかじめねじ留めすることができるため、建築現場での組立時間が大幅に短縮されます。これにより、時間と費用が節約されるだけでなく、Marco Büsing にとっては、重大な熟練技術者の問題も解決されます: 「建築現場での組立てに十分な熟練技術を持つ職人がいれば、おそらく当社は現在点まで到達することはまったくなかったでしょう。しかし、当社は、建築現場でのエラー率と事故のリスクを最小限に抑えるために、プレハブレベルを常に高めていくことを強いられていました」

問題のないデータ転送

現在では、わずかな人員にもかかわらず、ピーク時には毎日 1 台のトラックが木工会社の敷地から発車し、このトラックは前日、空で帰って来て、すぐに部材が積み込まれたものです。CAD ソフトウェアと機械との連携でもエラーの発生を許さないタイミングです。
しかし、それでもエラーが時として発生した場合はどうなるのでしょうか。「これについては、通常、当社ではほとんど問題がありません」と Marco Büsing は説明します: 「その理由は、一つには、オフィスで落ち着いて、後に WBS 140 で何を製造するかを徹底的に考え抜いていることにあります。
もう一つの理由は、wupWorks は、衝突の危険が発生したり、構成部品を完成できなくなったりすると、ごく早期にエラーメッセージを発生させて、加工プロセスを停止させるため、非常に安全であることにあります。

生産力の強化と新たな作業可能性

それではすべて順調に進んでいるのでしょうか。「基本的には、当社では WBS 140 の品質に非常に満足しており、当社が加工材を供給する他の会社も同感のようです。とはいえ、当社は現在、鋸加工能力の点で限界に達しています。
このため、加工時間がさらに大幅に短縮される WBZ 160 powerSIX も調達しました。これにより、工場の社員が事前組立てや積み込みにかけられる時間が増えます。そのためピーク時間には、ストレスが減ります」。
屋根トラス加工での明らかな時間短縮につながる、アンダーフロアユニットによる追加の加工オプションも嬉しいところす。このユニットは 6.6 kW のサイドフライスカッターと 7.5 kW のフィンガーカッター、ダブテールカッターおよびドリル用駆動装置とを装備しており、逆転なしで構成部品の　6　面加工ができ、材料の取扱いが簡単になります。
さらに、WBZ 160 powerSIX は、メインスピンドル、12 連ツールチェンジャ、5 軸鋸、高分解能位置決めシステムを装備しており、ほとんど無制限の構成部品加工を高精度で行います。
また効率的な残材最適化 (製造元によれば、最大 98 %) もうってつけです。ツール交換時の時間のロスを最小限に抑えるために、原則的には 13 m の長さの原材料を加工しています: 「つまり、長さ 4　m の構成部品が必要な場合、そのようなバーでは、ツールを交換するまでに各作業工程を　3　回実施します。最後にはこのバーを個々の構成部品に分割します。
もちろん、この作業方法では、残りの木材がなおも適切に使用されるように注意しなければなりません。「場合によっては新しい機械がこの問題を解決してくれるかもしれません。

引用元:
Bauen mit Holz (木材による建築)、2016 年 11 月発行

作成者:
Joachim Mohr、テュービンゲン