Instalaciones comerciales con la nueva combinación de sierra y almacén

03.12.2015   |   Alemania

Cambio de paradigma en la fabricación

Umdasch Shopfitting (Neidenstein, Alemania) ha anunciado la reforma del proceso de fabricación con una nueva combinación de sierra y almacén. La instalación ya desempeña un papel fundamental y, en adelante, estará integrada en un sistema de producción en cadena.

Umdasch Shopfitting, un importante fabricante de soluciones para instalaciones comerciales integradas y de alto nivel, está llevando a cabo actualmente un cambio de paradigma en el concepto de producción de su sede de Neidenstein. Mientras que a día de hoy todavía no fabrican en cadena en distintos niveles, en el futuro la producción se llevará a cabo en una línea de ensamblaje. La estrategia para ello se denomina Visión 2020. En tamaños de lote de 1 a 250 piezas,
Umdasch está realizando principalmente una producción contra stock según los pedidos que también se ajustará tecnológicamente en el futuro. Al mismo tiempo, los pedidos con grandes números de piezas se mecanizarán en una línea principal, mientras que los pedidos con un número de piezas de uno o tres se colocarán en líneas de derivación y se insertarán en función de la carga. "En el futuro tendremos dos líneas: una línea de alta velocidad y otra línea algo más lenta, donde el procesamiento se priorizará en función de la cantidad y de los plazos", explica Uwe Rimmler, director de las secciones de producción, logística e interfaces de usuario de Umdasch Shopfitting. "El motivo es que nuestros clientes siempre buscan reducir los plazos de entrega, lo que significa que los tiempos de pasada desde el encargo del pedido hasta la entrega y el montaje son cada vez más cortos".

Umdash ha dado el primer paso hacia la nueva estructuración con una combinación de sierra y almacén de Holzma y Homag Automation que empezó a funcionar a finales del pasado año. Es una instalación formada por el almacén de superficie TLF 411 y la instalación angular HKL 300 profiLine. Como paso adicional, la nave se está renovando actualmente, mientras que el próximo año tendrá lugar la renovación de todo el sistema de calefacción y energía. A ello le seguirán distintas inversiones en el área de la máquina.

Muchas razones para el cambio

Hasta nada menos que 2014 Umdasch trabajaba con una combinación de sierra y almacén de Bargstedt (actualmente Homag Automation) y Holzma que estaba formada por un almacén de superficie y por la sierra seccionadora de tableros HPV 11. "Con esta instalación, que en aquel momento se encontraba en mitad de la nave, producíamos en dos direcciones. En ella una pieza hacía un recorrido de 921 m de media. Con la nueva instalación, que se colocó al principio de la nave, son 322 m. Esto solo ha sido una pequeña parte de la eficiencia que hemos logrado gracias a la combinación de sierra y almacén. En el futuro queremos que la sierra esté situada al comienzo de la nave y también en el medio, ya que en los próximos años vamos a conectar varias tecnologías en las tres direcciones de conexión para llevar a cabo otros procesos de la instalación angular. Probablemente se tratará de imbricación y de impresión digital. Al mismo tiempo había una serie de aspectos adicionales a favor de invertir en un nuevo concepto de almacén-sierra. Empezó con los costes de mantenimiento y conservación, que con la antigua instalación habían aumentado considerablemente tras 15 años de funcionamiento en dos turnos. Y continuó rápidamente con las tolerancias, que eran cada vez mayores durante el corte. "Además, el análisis de nuestras piezas mostró que solo un dos por ciento de las mismas eran más largas de 2,80 m, así que cambiamos a placas de la mitad del tamaño", cuenta Rimmler. "Hasta entonces, los grandes formatos estaban relacionados con trayectos ineficientes de 50 m desde el almacén hasta la sierra. Y además, el almacén requería para sí mismo un espacio enorme". Como habían perdido mucho tiempo trasladando las placas y recorriendo grandes distancias, querían además un software de almacén eficiente y un sistema de etiquetado automático con el que el almacén supiera la posición de cada placa. Sin embargo, entre las prioridades del director de sección estaba el aumento de la eficiencia. Quería ser más rápido,
pero también más ergonómico. "Cuando cortamos, obtenemos, en parte, tiras de 5 m de largo y 60 cm de ancho. Antes, estas tiras se debían girar, colocar y volver a cortar manualmente mediante la sierra con una línea de corte. No hay que olvidar que los retales resultantes se debían eliminar de forma más eficiente.

Requisitos cumplidos

"Debido a estos requisitos que incluyen el aumento de la eficiencia mediante la reducción de tiempos dependientes del operario, un software de planificación fiable con actualizaciones regulares y una eliminación de desechos eficiente, no nos costó decidirnos por el concepto de instalación angular con todas las funciones que una sierra puede ofrecer hoy en día", dice Martin Kress, gestor de producto de Holzma. El sistema Holzma HKL 300 profiLine se combinó con un almacén de superficie TLF 411 y ambos se hicieron cargo del trabajo durante el último año. Desde entonces hemos ido adquiriendo experiencia sobre cómo la instalación cumple los diferentes requisitos.

Como el análisis de los materiales de Umdasch llevó a reducir las placas de gran formato, el objetivo de la empresa era un almacén lo más pequeño y eficiente posible. En cualquier caso, la instalación angular rápida no necesitó ningún almacén del tamaño del anterior. El nuevo almacén de superficie es la mitad de grande que el anterior. Mientras que antes se necesitaba un almacén interior y otro exterior, tras el proceso de registro se encuentra todo en un solo sistema. "Gracias al potente software y a los puestos de almacenamiento individuales, tenemos un acceso mucho más rápido al material y el contenido de cada pila siempre está a la vista", afirma Rimmler. "Durante el almacenamiento, el sistema piensa con antelación y deposita las numerosas placas de manera optimizada". El almacén controla la sierra y le indica cuándo se necesita una placa determinada en la instalación angular. Los tiempos libres los utiliza para reapilar, de forma que la placa requerida se encuentre a disposición en el momento preciso. Al mismo tiempo, el almacén aprende la frecuencia con la que se mueve un material y, por sí mismo, coloca la pila correspondiente más cerca de la sierra. A diferencia del almacén antiguo, se utiliza un travesaño de aspiración, el ST 71, que según la placa puede desplazarse en diagonal y girar. "Así que a día de hoy se absorben todas las placas de hasta 4 mm de grosor y podemos utilizar mucho mejor las superficies disponibles en el almacén. Como se miden todas las placas, se pueden colocar muy juntas fácilmente", cuenta Rimmler.

Más de un 40 % más rápido

"Tras la instalación de la planta hemos recopilado y analizado los datos de corte durante un mes", cuenta Kress. "Y lo que hemos comprobado es que la nueva instalación, con los mismos datos de corte, trabaja un 42 % más rápido que la antigua". En un principio, Umdasch esperaba un aumento de la eficiencia del 20 %. "Hoy sabemos que, en cuanto cortemos lotes más grandes, seremos más rápidos del 42 %", afirma Rimmler. "En objetos con cinco o seis materiales distintos llegamos al 20 %. Como en este momento estamos produciendo más del 50 % de nuestros productos en el almacén y, con ello, grandes números de piezas, siempre estamos por encima del 30 %. Esto repercute en que, en el caso del habitual funcionamiento en tres turnos, solo se necesitan dos turnos de corte. Esto reduce la presión en la preproducción y en los empleados, y nos permite mantener la alta calidad requerida".

Por el momento, Umdash puede cortar también paquetes de hasta tres placas. "Nuestros análisis han demostrado que la tendencia en el corte de paquetes es de 1,2 a 1,5 placas. Esta tendencia hacia una sola placa también se aplica a los constructores de instalaciones comerciales, mobiliario y ferias clásicos", explica Kress. "En el futuro probablemente ya no cortaremos ningún paquete porque queremos producir mobiliario totalmente terminado", confirma Rimmler. "Quizá debamos asumir una pasada algo más lenta de la sierra para, sin embargo, ser más rápidos en todo el proceso de producción. Probablemente ya no se necesitarán grandes almacenes para nuestros productos porque podemos fabricar a corto plazo incluso los productos producidos en el almacén".

Transmisión eficiente de la información

Las placas cortadas se etiquetan mediante una impresora automática en el prensor y, en un porcentaje menor, mediante un dispensador manual en cuanto se procesa el paquete. En el caso de un paquete triple, la primera etiqueta se aplica automáticamente en la parte superior, mientras que las dos placas de abajo se marcan con el dispensador manual. "Las etiquetas incluyen más información que antes. Con ello, prácticamente se podrían iniciar procesos de mecanizado", dice Rimmler. "No obstante, en el futuro queremos ir un paso más allá. Queremos trabajar con RFID", luego no solo hay que usarlo para escanear la pieza a fin de cargarla en el programa e iniciar el mecanizado; RFID también se podría convertir en el principal sistema de inventario de existencias para Umdash. Así siempre se sabría dónde se encuentra cada pieza. Y en la fabricación, la finalización del mecanizado se podría comunicar al sistema a través de las distintas máquinas. La etiqueta contiene información como el número de pedido, la fecha de producción/finalización o la fecha de carga. En el futuro, los algoritmos de mecanizado se deben transferir directamente a través de la conexión CAD/CAM. No debemos olvidar que existe la estrategia de instalar en un futuro un software de control en todos los sistemas. La palabra clave aquí es Cobus. "También aquí estamos iniciando conversaciones acerca de un sistema intersectorial con el que podamos poner rumbo a las diferentes tecnologías de producción", explica el director de sección. Mientras tanto, la combinación de sierra y almacén de Holzma es el primer comodín de la estrategia de producción Vision 2020. El punto más importante, que ya se ha logrado cumplir hoy, es el aumento considerable del rendimiento. En segundo lugar, se encuentra la mejora de la ergonomía, acompañada del aumento de la satisfacción de los empleados. "Solo si tengo empleados satisfechos, puedo traducir la potencia en buenos resultados", reconoce Rimmler. "Ya durante el primer proceso de formación, nuestros empleados se dieron cuenta de que estamos dando un paso de gigante en lo que se refiere a la interfaz de usuario". Además, el ruido ambiental es mucho menor actualmente. Al entrar en la nave, el almacén no se oye y la sierra solo se oye con algunos materiales. Para los empleados también es especialmente ergonómica la eliminación de los desechos, que se lleva a cabo automáticamente. A día de hoy ya nadie tiene que tocar los desechos y las secciones más largas y pesadas tampoco se tienen que manipular. "Las tolerancias definidas en el proceso de corte se respetan actualmente con mucho menos esfuerzo", informa Rimmler. "Por último, no podemos olvidar que un almacén ordenado es para nosotros un signo de identidad. Al fin y al cabo, solemos enseñar a nuestros clientes la instalación de producción con el fin de ser transparentes y ganarnos su confianza".

Aún hay más

Actualmente, Rimmler está buscando información sobre un grupo de taladrado continuo. "Según nuestros análisis, en el actual centro de mecanizado solo se produce un 4 % de piezas de forma; más del 90 % son piezas rectangulares", afirma el director de sección. "Estos datos influirán en la compra del grupo de taladrado; en este caso, Homag Group volverá a ser un contacto interesante para nosotros".

 

Publicado en HOB, 9/2015. Holzma quisiera dar las gracias al redactor jefe Michael Hobohm. Damos las gracias también a nuestro cliente Umdasch Shopfitting Group GmbH.
Derechos de imagen: HOB/Michael Hobohm y Umdasch Shopfitting