Montagem de lojas com a nova combinação de serra/armazém

03.12.2015   |   Alemanha

Mudança de paradigma na produção

Com uma nova combinação de serra/armazém, a Umdasch Shopfitting, em Neidenstein, remodelou por completo a sua produção. Futuramente inserida numa produção ligada em rede, a instalação já representa vantagens decisivas hoje em dia.

A Umdasch Shopfitting, fabricante líder de soluções completas e superiores de montagem de lojas, está actualmente a sofrer uma mudança fundamental de paradigma na localização de Neidenstein. Actualmente, a produção ainda se desenrola a vários níveis sem interligação; no futuro, a produção será realizada numa linha de montagem. A esta estratégia dá-se o nome de Visão 2020. Em tamanhos de lotes de 1 a 250 unidades,
a Umdasch está a implementar uma produção baseada na encomenda e no inventário que venha a ser compatível com os avanços tecnológicos do futuro. As encomendas com maiores quantidades serão processadas numa linha de produção principal, enquanto as encomendas com uma ou três unidades serão colocadas em linhas de bypass e processadas de acordo com a capacidade. "No futuro, teremos então duas linhas: uma linha de alta velocidade e uma um pouco mais lenta, sendo que a prioridade do processamento será orientada por quantidade e prazo", diz Uwe Rimmler, chefe da divisão de Produção, Logística e SUI na Umdasch Shopfitting "O contexto é: Os nossos clientes pretendem sempre prazos de entrega curtos, o que significa que os tempos de execução, desde a atribuição da encomenda até ao fornecimento e a montagem são cada vez mais reduzidos.

O primeiro passo no sentido da reestruturação foi dado pela Umdasch com uma combinação de serra/armazém da Holzma e da Homag Automation, colocada em funcionamento no final do ano passado. Trata-se de uma instalação formada pela plataforma de armazenamento TLF 411 e pela instalação angular HKL 300 profiLine. O passo seguinte será a remodelação de toda a nave, enquanto todo o sistema de aquecimento e energia será renovado já no próximo ano. A isto seguem-se vários investimentos na área das máquinas.

Muitos argumentos a favor da mudança

Até 2014, a Umdasch já tinha trabalhado com uma combinação de serra/armazém da Bargstedt, hoje Homag Automation, e da Holzma, a qual era constituída por uma plataforma de armazenamento e pela serra seccionadora para placas HPV 11. "Com esta instalação, que na altura ficava a meio da nave, produzíamos em dois sentidos. Isto significava que uma peça tinha, em média, de percorrer 921 m. Com a nova instalação, colocada no início da nave, são 322 m. Isso já foi um primeiro passo para a eficiência que atingiríamos com a combinação de serra/armazém", diz Rimmler. Instalar a serra numa posição central no início da nave foi, mais uma vez, algo feito a pensar no futuro: Isto porque, nos próximos anos, diferentes tecnologias serão ligadas nos três pontos de ligação para processos de seguimento da instalação angular. Estas tecnologias provavelmente incluirão Nesting e Digitalprint. Ao mesmo tempo, houve uma série de outros pontos a favor do investimento num novo conceito armazenamento-serra. Começaram com os custos de manutenção e reparação, que tinham aumentado significativamente no antigo sistema após 15 anos de operação de dois turnos. E continuaram com as tolerâncias, que estavam a aumentar continuamente para o corte. "Além disso, a análise das nossas peças indicava que apenas um a dois por cento delas tinha mais de 2,80 m de comprimento. Por isso, passámos para placas de tamanho médio", afirma Rimmler. "Até então, os grandes formatos eram associados com trajectos ineficientes do armazenamento à serra de um máximo de 50 m. E até a nível de necessidade de espaço para o armazenamento, era tudo enorme." Uma vez que a empresa perdia muito tempo a mover as placas e a seguir os longos trajectos, também se quis obter um software de armazenamento eficiente e de etiquetagem automática, para que o armazém saiba onde está cada placa. Porém, a grande prioridade do chefe da divisão era o aumento da eficiência. Queria mais velocidade.

Mas também queria mais ergonomia. "Quando fazemos cortes, o resultado passa, por vezes, por tiras de 5 m de comprimento e 60 cm de largura. Antigamente, uma serra com uma linha de corte significava que essas tiras tinham de ser viradas, posicionadas e novamente cortadas à mão." Por último, também se pretendia que os resíduos gerados fossem eliminados com maior eficiência.

Requisitos cumpridos

"Em resultado destes requisitos, que incluíam aumento da eficiência, redução de tempo sob controlo dos operadores, software de planeamento fiável, com actualizações regulares, e eliminação eficiente de resíduos, chegámos rapidamente ao conceito de instalação angular, com todas as funcionalidades que uma serra desse tipo pode oferecer hoje em dia," diz Martin Kress, gestor de produto da Holzma. A HKL 300 profiLine da Holzma foi combinada com uma plataforma de armazenamento TLF 411, sendo que ambas foram colocadas em funcionamento no ano passado. Desde então, foram reunidas experiências relativas à forma como o sistema cumpre os diferentes requisitos.

Uma vez que as análises de material realizadas pela Umdasch tinham levado a uma redução das placas de grande formato, a empresa procurava um armazém que fosse o mais pequeno e eficiente possível. De qualquer forma, a instalação angular, por ser mais rápida, não precisava de um armazém do tamanho anterior. A nova plataforma de armazenamento é, hoje em dia, metade do que era. Anteriormente, utilizava-se um armazém interior e exterior. Agora, tudo tem lugar num único sistema após o registo. Graças ao software de alto desempenho e aos locais de armazenamento individuais, temos um acesso claramente mais rápido ao material, mantendo sempre uma vista geral do que se encontra nas pilhas individuais," diz Rimmler. "Durante o armazenamento, o sistema planifica e guarda o nosso elevado número de placas de forma ideal." Com o armazém a controlar a serra, o primeiro sabe quando a instalação angular precisa de uma determinada placa. O tempo livre é aproveitado para reorganizar as pilhas, para que uma placa necessária fique disponível no momento certo. Isto permite ao armazenamento aprender a frequência com que um certo material é movido e colocar automaticamente as pilhas correspondentes mais perto da serra. Ao contrário do armazém anterior, o novo sistema usa uma travessa de aspiração, a ST 71, que pode ser movida na diagonal e girar consoante a placa. "Portanto, hoje em dia é possível pegar em qualquer placa com uma espessura de até 4 mm e aproveitar muito melhor o espaço disponível em armazém: uma vez que todas são medidas, as placas podem ser colocadas muito mais perto umas das outras", diz Rimmler.

Rapidez mais de 40% superior

"Após a instalação do sistema, recolhemos e avaliámos os dados de corte ao longo de um mês", conta Kress. "Chegámos à conclusão que a nova instalação, com os mesmos dados de corte, é 42% mais rápida do que a antiga." Inicialmente, esperávamos um aumento de eficiência na Umdasch de 20%. "Hoje em dia sabemos: Assim que cortamos lotes maiores, conseguimos uma rapidez mais de 42% superior", afirma Rimmler. "Com objectos de cinco ou seis materiais diferentes, o aumento é de 20%. De momento, mais de 50% dos nossos produtos são armazenados e, por isso, produzimos quantidades maiores, o que significa que o aumento da eficiência é sempre superior a 30%. Consequentemente, com o normal funcionamento de três turnos internos, o corte apenas tem de ocorrer em dois deles. Isto reduz a pressão sobre o pré-fabrico e sobre os colaboradores, permitindo-nos atingir a alta qualidade necessária.

De momento, também conjuntos de até três placas são cortados na Umdasch. "As nossas análises concluíram que o corte de conjuntos se desenvolve no sentido de 1,2 a 1,5 placas. Esta tendência no sentido de placas individuais é válida também para a montagem de lojas convencional, para fabricantes de mobiliário e organização de feiras", diz Kress. "No futuro, o mais certo é deixarmos de cortar conjuntos porque vamos querer produzir o mobiliário completamente pronto de forma contínua", confirma Rimmler. "Podemos ter de aceitar um processo contínuo um pouco mais lento na serra, mas com uma sequência de produção em geral mais rápida. Provavelmente deixaremos de precisar dos grandes armazéns para os nossos produtos porque também conseguiremos produzir os produtos finais em armazém a curto prazo."

Transmitir informações de forma eficiente

As placas cortadas são actualmente etiquetadas por uma impressora automática, localizada junto da barra de pressão, ou, a uma percentagem inferior, por um dispensador manual, assim que o conjunto é processado. Num conjunto de três placas, a primeira etiqueta é automaticamente aplicada em cima, enquanto as duas placas inferiores são assinaladas pelo dispensador manual. "Com as etiquetas, são transmitidas informações mais completas. Na prática, isto significa que os processos de processamento também poderiam ser iniciados", explica Rimmler. "Porém, queremos dar mais um passo para o futuro: queremos trabalhar com RFID." A peça deixará de ser lida para carregar posteriormente programas e iniciar o processamento; para a Umdasch, RFID poderia significar também o sistema de gestão de armazém. Isso significa que a empresa saberia sempre onde se encontra cada peça num preciso momento. E, durante a produção, cada uma das máquinas poderia comunicar ao sistema a conclusão do processamento. A etiqueta transporta instantaneamente informações, como o número de tarefa, prazo final de produção ou prazo de carregamento. No futuro, os algoritmos de processamento devem ser transferidos directamente por ligação CAD/CAM. Esta é uma razão para a estratégia do futuro ser implementar software de controlo ao longo de todos os sistemas. Cobus é aqui a palavra-chave. "Também neste sentido estamos a levar a cabo discussões iniciais para um sistema global, que possamos usar para controlar as várias tecnologias de produção," explica o chefe da divisão. Entretanto, a combinação de serra/armazém da Holzma para a Umdasch é a primeira pedra para a construção da visão de produção 2020. O ponto mais importante, que já foi atingido, é o claro aumento de rendimento. Em segundo lugar vem a ergonomia melhorada, que anda de mãos dadas com a maior satisfação dos colaboradores. "Só posso avançar bem quando os meus colaboradores estão satisfeitos", explica Rimmler. "Logo na primeira formação, os nossos colaboradores repararam no salto qualitativo a nível da interface de operação." O ruído de fundo é também consideravelmente inferior hoje em dia. Quando se entra na nave, não se ouve o sistema de armazenamento e só se ouve a serra quando certos materiais são usados. Também a eliminação de resíduos, que se processa automaticamente, é claramente mais ergonómica para os colaboradores. Já ninguém tem de pegar nos resíduos. Nem ninguém tem de tratar de secções compridas e pesadas. "Continuamos a manter as tolerâncias predefinidas para corte com muito menos esforço," acrescenta Rimmler. "No fundo, o armazém organizado é como um porta-estandarte para nós, dado que apresentamos aos clientes os nossos processos de produção com regularidade em nome da transparência e da confiança."

E não fica por aqui...

A Rimmler está actualmente a obter dados para uma unidade perfuradora contínua. "As nossas análises indicam que apenas 4% das peças foram perfiladas no BAZ actual, sendo que mais de 90% das peças são rectangulares," explica o chefe da divisão. "Estas informações irão influir na compra da unidade perfuradora, sendo que o Homag Group é um parceiro interessante para nós."

 

Publicado na HOB, 9/2015. A Holzma agradece ao redactor responsável, Michael Hobohm. Agradecemos também ao nosso cliente, a Umdasch Shopfitting Group GmbH.
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