Changement d'approche au niveau de la production
Avec sa nouvelle combinaison scie/stockeur, Umdasch Shopfitting de Neidenstein a réorganisé de fond en comble sa production. Alors qu'une chaîne de production doit rejoindre ultérieurement les installations, la combinaison présente d'ores et déjà de gros avantages.
Umdasch Shopfitting, un grand fabricant de solutions globales de haute qualité pour l'aménagement des magasins, a totalement changé d'approche pour son concept de production sur son site de Neidenstein. Alors que la fabrication se déroule encore aujourd'hui sur plusieurs niveaux qui ne communiquent pas entre eux, l'usine s'équipera bientôt d'une ligne de production. Cette stratégie a été baptisée Vision 2020. Pour la fabrication de lots constitués d'une à 250 pièces,
Umdasch utilise en principe une fabrication à la commande ou une fabrication avec stockage qui disposera de technologies adaptées à l'avenir. L'usine traitera en effet les grosses commandes de pièces sur une ligne principale, tandis que les commandes d'une à trois pièces seront fabriquées sur des lignes secondaires utilisées selon l'activité. « Nous exploiterons donc à l'avenir deux lignes : une ligne grande vitesse et une ligne plus lente, qui nous permettront de hiérarchiser le travail selon la quantité et le délai », explique Uwe Rimmler, directeur de la production, de la logistique et SUI chez Umdasch Shopfitting. « En effet, nos clients souhaitent être livrés le plus rapidement possible, c'est pourquoi les délais d'exécution entre la réception de la commande et la livraison puis le montage sont de plus en plus courts. »
Umdasch a fait un premier pas vers la réorganisation en mettant en service à la fin de l'année dernière une combinaison scie/stockeur Holzma et Homag Automation. L'installation est constituée d'un magasin horizontal TLF 411 et d'une installation angulaire HKL 300 profiLine. Le hall est actuellement en cours de rénovation, qui sera suivie, l'an prochain, par la modernisation de l'ensemble de l'installation de chauffage et de production d'énergie. Viendra ensuite le temps des investissements dans différentes machines.
Plusieurs arguments en faveur du changement
Jusqu'en 2014, Umdasch exploitait déjà une combinaison scie/stockeur de Bargstedt, rebaptisée depuis Homag Automation, et de Holzma, qui était composée d'un stockeur à plat et d'une scie de découpe de panneaux HPV 11. « Avec cette installation, alors placée au centre du hall, nous produisions dans deux directions. En moyenne, les pièces parcouraient 921 m. Avec la nouvelle installation, désormais placée à l'entrée du hall, elles ne parcourent plus que 322 m. Il s'agit du premier gain d'efficacité que nous avons enregistré avec la nouvelle combinaison scie/stockeur », constate Uwe Rimmler. Le directeur envisage à nouveau de replacer la scie au centre du hall à l'avenir : en effet, plusieurs technologies doivent venir se greffer au cours des prochaines années en trois endroits de la machine pour les processus en aval de l'installation angulaire. L'imbrication et l'impression numérique en feront partie. D'autres avantages ont joué en faveur d'un investissement dans un nouveau concept scie/stockeur. A commencer par les coûts d'entretien et de remise en état, qui avaient nettement augmenté au bout de 15 ans d'exploitation en deux huit. Mais aussi les tolérances qui ne cessaient de croître lors des coupes. « En outre, l'analyse de nos pièces nous a révélé que seules 1 % à 2 % d'entre elles font plus de 2,80 m de long. Nous sommes donc passés à des panneaux moitié moins grands », explique Uwe Rimmler. « Jusqu'ici, les grands panneaux devaient parcourir jusqu'à 50 m entre le dépôt et la scie, ce qui était très peu efficace. Mais ils prenaient aussi énormément de place dans le dépôt. » Parce qu'on perdait jusqu'ici trop de temps à déplacer les panneaux, on souhaitait aussi disposer d'un logiciel de gestion des stocks efficace avec un étiquetage automatique pour connaître l'emplacement exact de chaque panneau dans l'entrepôt. Le directeur avait surtout fait de la hausse de l'efficacité sa priorité. Il voulait que cela aille plus vite,
mais de manière plus ergonomique. « Nos découpes peuvent parfois générer des bandes de 5 m de long et 60 cm de large. Avant, il fallait tourner, poser et redécouper manuellement ces bandes sur la scie équipée d'une ligne de coupe. » Enfin, et surtout, il fallait éliminer les chutes correspondantes avec davantage d'efficacité.
Contrat rempli
« Compte tenu de ces critères (hausse de l'efficacité, élimination efficace des chutes, réduction des temps impactables au niveau des opérateurs et logiciel de planification performant avec mises à jour régulières), nous en sommes vite venus au concept de l'installation angulaire avec toutes les fonctionnalités qu'une telle scie offre de nos jours », déclare Martin Kress, chef de produit Holzma. La Holzma HKL 300 profiLine a été associée au magasin horizontal TLF 411, et ces deux équipements été mis en service l'an dernier. Depuis, le fabricant a recueilli des informations sur l'adéquation de l'installation aux différents critères.
Etant donné que son analyse préconisait une réduction des panneaux de grandes dimensions, Umdasch entendait réduire au minimum son dépôt tout en optimisant son efficacité. De toute façon, l'installation angulaire, plus rapide, ne nécessite pas un stock aussi important que le précédent. Le nouveau stockeur à plat est aujourd'hui moitié moins grand que l'ancien. Alors qu'on exploitait auparavant un dépôt intérieur et un dépôt extérieur, tout est maintenant réuni dans un seul système depuis la nouvelle acquisition. « Le logiciel performant et les différents postes de dépôt nous permettent d'avoir accès beaucoup plus rapidement aux matières et de savoir à tout moment ce que contiennent les différentes piles », explique Uwe Rimmler. « Le système anticipe lors du stockage et optimise le rangement de notre stock important de panneaux. » Lorsque c'est le dépôt qui gère la scie, le dépôt sait quand l'installation angulaire a besoin d'un panneau en particulier. Il utilise les temps morts pour modifier les piles afin de pouvoir mettre le panneau requis à disposition au bon moment. Le dépôt apprend la fréquence de déplacement d'une matière en particulier et rapproche lui-même la pile correspondante de la scie. Contrairement à l'ancien dépôt, celui-ci utilise une traverse aspirante, la ST 71, capable de se déplacer en diagonale et de pivoter selon le panneau à traiter. « On soulève donc aujourd'hui des panneaux allant jusqu'à 4 mm d'épaisseur chacun et on exploite beaucoup mieux la surface existante. Etant donné qu'on connaît les dimensions de chaque panneau, on peut les rapprocher les uns des autres », précise Uwe Rimmler.
Au moins 40 % plus rapide
« Une fois l'installation en place, nous avons enregistré et évalué les données de coupe pendant un mois », se souvient Martin Kress. « Nous avons constaté que la nouvelle installation est 42 % plus rapide que l'ancienne pour les mêmes données de coupe. » Initialement, la direction d'Umdasch s'attendait à un gain d'efficacité de 20 %. « C'est un fait aujourd'hui : dès que nous découpons des lots plus gros, nous sommes 42 % plus rapides », se félicite Uwe Rimmler. « Pour les objets composés de cinq ou six matières différentes, ce chiffre s'élève à 20 %. Etant donné que plus de 50 % de nos produits sont destinés au dépôt et que nous produisons plus, notre taux est toujours supérieur à 30 %. En fait, lors d'une journée en trois huit classique, seuls deux huit sont consacrés à la découpe. On baisse ainsi la pression sur la préfabrication et les employés tout en bénéficiant de la qualité escomptée. »
Pour le moment, Umdasch peut découper des lots composés de trois panneaux. « Nos analyses ont révélé que la découpe en lot s'achemine vers 1,2 à 1,5 panneaux. On retrouve aussi cette tendance vers le panneau unique chez les concepteurs de magasins, de meubles et de stands classiques », constate Martin Kress. « A l'avenir, nous aimerions ne plus découper en lot car nous souhaitons fabriquer intégralement les meubles », confirme Uwe Rimmler. « Selon les circonstances, nous sommes prêts à accepter un passage un peu plus long dans la scie en cours d'acquisition si cela nous permet de gagner du temps sur l'ensemble du processus de production. Nous n'aurons sans doute plus besoin d'entreposer un stock important de nos produits puisque nous sommes également capables de fabriquer rapidement les produits finis que nous stockons. »
Transfert efficace des informations
Les panneaux découpés sont actuellement étiquetés par une imprimante automatique située sur la poutre de pression et un petit nombre d'entre eux sont étiquetés avec une étiqueteuse manuelle en cas de mise en lot. Si un lot contient trois panneaux par exemple, la première étiquette est collée automatiquement sur le panneau du haut, tandis que les deux panneaux inférieurs sont étiquetés avec l'étiqueteuse manuelle. « Les étiquettes contiennent beaucoup plus d'informations qu'avant. Elles seraient bien pratiques si elles nous permettaient aussi de lancer les processus de traitement », déclare Uwe Rimmler. « Sur ce point aussi nous voulons nous moderniser en travaillant avec la RFID. » Il suffirait non seulement de scanner la pièce pour charger les programmes et lancer l'usinage, mais la RFID apporterait également à Umdasch un système de gestion des stocks. Nous saurions alors constamment où se trouve chaque pièce. De plus, chaque machine avertirait le système de la fin de l'usinage lors de la production. Actuellement, les étiquettes contiennent des informations comme le numéro de commande, le délai de fabrication ou la date de chargement. Les algorithmes de traitement seront à l'avenir directement transmis par une connexion CAO/FAO. C'est notamment la raison pour laquelle l'entreprise ambitionne d'utiliser un logiciel pilote pour tous les systèmes. Il s'agit du projet Cobus. « Ici aussi, nous ne sommes qu'au début des discussions pour acquérir un système maître qui nous permettrait de piloter les différentes technologies de fabrication », poursuit le directeur. D'ici là, la combinaison scie/stockeur Holzma constitue pour Umdasch une première étape de sa stratégie de fabrication d'ici 2020. Elle permet à l'entreprise d'atteindre dès aujourd'hui un objectif important, à savoir une nette hausse des performances. Suivra l'amélioration de l'ergonomie, qui s'accompagnera d'une hausse de la satisfaction des employés. UW Rimmler en a bien conscience : « Mes salariés doivent être satisfaits pour donner le meilleur d'eux-mêmes. » « Dès la première formation, nos salariés ont remarqué que nous avions fait un bond de géant au niveau de l'interface utilisateur. » En outre, le bruit de fond est aujourd'hui bien moindre. Lorsqu'on déambule dans le hall, on n'entend pas du tout le dépôt, et la scie, sur certains matériaux uniquement. L'élimination automatique des chutes est elle aussi nettement plus ergonomique pour les employés. Plus personne ne traite les chutes aujourd'hui. Et plus besoin non plus de manipuler de grandes et lourdes sections de bois. « On a beaucoup moins de mal aujourd'hui à respecter les tolérances prescrites à la découpe », poursuit Uwe Rimmler. « Sans compter qu'un dépôt bien rangé est devenu une véritable vitrine pour nous. Nous présentons maintenant régulièrement notre fabrication à nos clients pour afficher notre transparence et créer la confiance. »
A suivre...
Uwe Rimmler se renseigne aujourd'hui sur l'unité de perçage traversante. « D'après nos analyses, notre centre d'usinage actuel ne produit que 4 % de formes spéciales, contre plus de 90 % de pièces rectangulaires », constate le directeur. « Ces informations vont certainement peser lors de l'achat de l'unité de perçage ; pour lequel Homag Group sera là aussi un interlocuteur intéressant. »
Parution dans HOB, 09/2015. Holzma remercie le rédacteur de la publication, Michael Hobohm. Nous remercions également notre client Umdasch Shopfitting Group GmbH.
Droits d'image HOB/Michael Hobohm et Umdasch Shopfitting
« Nos clients souhaitent être livrés le plus rapidement possible, c'est pourquoi les délais d'exécution entre la réception de la commande et la livraison puis le montage sont de plus en plus courts. »Uwe Rimmler, directeur de la production, de la logistique et SUI chez Umdasch Shopfitting