Cambio di paradigmi nella produzione
Con una nuova combinazione lama-magazzino, Umdasch Shopfitting a Neidenstein ha posto la prima pietra per la produzione. Da integrare in futuro in una produzione a catena, l’impianto ha già oggi vantaggi decisivi.
All’epoca Umdasch Shopfitting, un produttore leader di soluzioni complete ed esigenti per l’allestimento di negozi, sottopose il suo concetto di produzione alla sede di Neidenstein a un radicale cambio di paradigma. Mentre oggi a diversi livelli si produce ancora in maniera non concatenata, in futuro si produrrà con Assembly Line. La strategia da seguire si chiama Vision 2020. Da formati singoli 1 fino a 250 pezzi
Umdasch attua principalmente una produzione su ordinazione e a magazzino, sulla quale a livello tecnologico si punterà anche in futuro. In questo contesto, gli ordini con grandi numeri di pezzi vanno lavorati su una linea principale, mentre gli ordini con numero di pezzi uno o tre si mettono su linee bypass e si introducono a seconda del carico di lavoro. “In futuro avremo quindi due linee: una “high speed” e una un po’ più lenta, e la lavorazione sarà priorizzata secondo le quantità e le scadenze”, dice Uwe Rimmler, direttore di settore produzione, logistica e SUI da Umdasch Shopfitting. “Il contesto è questo: i nostri clienti vogliono sempre più appuntamenti veloci, cosa che rende sempre più brevi i cicli operativi dal conferimento dell’ordine fino alla consegna e al montaggio”.
Umdasch ha compiuto il primo passo verso la ristrutturazione con una combinazione lama-magazzino di Holzma e Homag Automation, che fu messa in funzione alla fine dello scorso anno. Si tratta di un impianto costituito da magazzino orizzontale TLF 411 e impianto a squadra HKL 300 profiLine. In un ulteriore passaggio, attualmente si sta risanando il capannone, mentre il prossimo anno seguirà il risanamento dell’intero impianto di riscaldamento ed energetico. Ad esso si uniranno diversi investimenti nel settore macchine.
Molti argomenti per il cambiamento
Già fino al 2014 Umdasch aveva lavorato con una combinazione lama-magazzino di Bargstedt, oggi Homag Automation, e Holzma, che era formata da un magazzino orizzontale e dalla sezionatrice per pannelli HPV 11. “Con questo impianto, che allora si trovava al centro del capannone, producevamo in due direzioni. In questo processo, un pezzo viaggiava mediamente per 921 m. Con il nuovo impianto, che ora è stato montato all’inizio del capannone, sono 322 m. Già questo è stato il primo passo in termini di efficienza che abbiamo raggiunto con la combinazione lama-magazzino”, così Rimmler. Il fatto che anche la lama all’inizio del capannone sia stata montata al centro, è anch’esso pensato per il futuro: Perché alle tre direzioni di collegamento per i processi seguenti dell’impianto a squadra nei prossimi anni andranno collegate diverse tecnologie. Nesting e digital print saranno di sicuro tra queste. Al contempo c’era una serie di ulteriori punti a favore dell’investimento in un nuovo concetto magazzino-lama. Si partiva con i costi di manutenzione, che dopo 15 anni di esercizio su due turni al vecchio impianto erano aumentati considerevolmente. E si proseguiva rapidamente con le tolleranze, che nel taglio divenivano sempre maggiori. “Inoltre, l’analisi dei nostri pezzi aveva indicato che solo una percentuale dall’uno al due percento di essi è più lunga di 2,80 m. Quindi passammo a pannelli di dimensioni ridotte alla metà”, riporta Rimmler. “Fino ad allora, i grandi formati erano connessi con percorsi inefficienti da magazzino a lama lunghi fino a 50 m. Ma anche la necessità di spazio del magazzino era enorme”. Poiché fino a quel momento si era perso molto tempo con lo spostamento dei pannelli e i lunghi percorsi, si voleva inoltre un software per il magazzino efficiente e un’etichettatura automatica grazie alla quale il magazzino sapesse dove si trova ciascun pannello. Ma in cima alla lista del direttore di settore c’era l’aumento dell’efficienza. Voleva diventare più veloce.
Ma anche più ergonomico. “Quando tagliamo, a volte otteniamo strisce lunghe 5 m e larghe 60 cm. Con la sega con una linea di taglio, prima queste strisce dovevano essere girate manualmente, appoggiate e nuovamente tagliate”. Non da ultimo, l’immondizia prodotta doveva essere smaltita in modo più efficiente.
Esigenze soddisfatte
“Viste queste esigenze, che andavano dall’aumento dell’efficienza passando per la riduzione dei tempi influenzabili dagli operatori e un software che offrisse una progettazione sicura con update regolari fino allo smaltimento efficiente dell’immondizia, siamo arrivati molto velocemente al concetto di impianto a squadra con tutte le funzioni che una tale sega oggi può offrire”, dice Martin Kress, manager di prodotto di Holzma. Holzma HKL 300 profiLine fu combinata con un magazzino orizzontale TLF 411, entrambi avevano iniziato a lavorare lo scorso anno. Da allora sono state fatte esperienze su come l’impianto soddisfa le diverse esigenze.
Poiché le analisi del materiale di Umdasch avevano portato a una riduzione dei pannelli di grande formato, l’azienda puntava a un magazzino quanto più piccolo ed efficiente possibile. Senza dubbio al più veloce impianto a squadra non serviva un magazzino delle dimensioni precedenti. Oggi il nuovo magazzino orizzontale è grande la metà rispetto al vecchio. Mentre prima si utilizzavano un magazzino interno e uno esterno, dopo l’aggiornamento è tutto in un unico sistema. “Tramite il potente software e i singoli posti in magazzino abbiamo accesso molto più rapidamente al materiale e abbiamo sempre sotto controllo quello che c’è nelle singole cataste”, dice Rimmler. “Nell’immagazzinamento, il sistema pensa molto in anticipo e deposita il gran numero dei nostri pannelli in maniera ottimizzata”. Nella situazione in cui il magazzino controlla la lama, il magazzino sa che quando l’impianto a squadra necessita di un determinato pannello. I tempi liberi vengono utilizzati per riorganizzare le cataste, cosicché un pannello richiesto sia a disposizione al momento giusto. In questo, il magazzino apprende la frequenza con cui un determinato materiale è stato spostato e pone autonomamente la rispettiva catasta più vicino alla lama. Diversamente da quanto accadeva nel vecchio magazzino, a tale scopo di utilizza una traversa di aspirazione, la ST 71, che a seconda del pannello può procedere in diagonale e girarsi. “Così oggi prendiamo qualsiasi pannello fino a 4 mm di spessore e possiamo sfruttare molto meglio la superficie presente in magazzino: Poiché ogni pannello viene misurato, i pannelli si possono semplicemente posizionare più stretti”, riporta Rimmler.
Oltre il 40 percento più veloce
“Dopo l’installazione dell’impianto, abbiamo raccolto e valutato i dati sul taglio per un mese”, racconta Kress. “Questo ha mostrato che il nuovo impianto, con gli stessi dati sul taglio, è il 42 percento più veloce del vecchio”. Inizialmente, da Umdasch ci si aspettava un salto di efficienza del 20 percento. “Oggi sappiamo questo: non appena tagliamo lotti più grandi, siamo più veloci del 42 percento”, dice Rimmler. “Per oggetti con cinque o sei materiali diversi arriviamo al 20 percento. Poiché attualmente produciamo oltre il 50 percento dei nostri prodotti in magazzino, e quindi grandi numeri di pezzi, siamo sempre al di sopra del 30 percento. Questo ha l’effetto che nel normale esercizio su 3 turni della casa, si deve tagliare soltanto su due turni. In questo modo cala la pressione sulla prefabbricazione e sui dipendenti, e noi abbiamo la qualità richiesta".
Al momento da Umdasch si tagliano ancora anche pacchetti fino a tre pannelli. “Le nostre analisi hanno evidenziato che il taglio di pacchetti si sviluppa verso una quantità da 1,2 a 1,5 pannelli. Questa tendenza verso il pannello singolo vale anche per classici costruttori di negozi, mobili e fiere”, dice Kress. “Certamente in futuro non taglieremo più pacchetti, perché vogliamo produrre mobili completamente pronti in esercizio continuo”, conferma Rimmler. “In determinate circostanze consideriamo un esercizio continuo un po’ più lento, per diventare però più veloci nell’intero processo di produzione. I grandi magazzini per i nostri prodotti, allora, probabilmente non saranno più necessari, poiché possiamo produrre in breve tempo anche i prodotti realizzati in magazzino”.
Inoltrare efficientemente le informazioni
Attualmente, i pannelli tagliati vengono etichettati una volta da una stampante automatica al dispositivo di pressione e, in una bassa percentuale, da un dispenser manuale, non appena si lavora nel pacchetto. Ad esempio, in un pacchetto da tre la prima etichetta viene applicata automaticamente in alto, mentre i due pannelli sottostanti vengono contrassegnati dal dispenser manuale. “Con le etichette si forniscono più informazioni rispetto a prima. Praticamente con esse si potrebbero anche iniziare i processi di lavorazione”, dice Rimmler. “Tuttavia, in futuro vogliamo fare un passo avanti anche in questo: volgiamo lavorare con RFID”. Allora non si farà soltanto una scansione della parte per poi caricare programmi e iniziare la lavorazione; RFID potrebbe diventare per Umdasch anche il sistema che si occupa di gestire le scorte in magazzino. Allora si saprebbe sempre dove si trova ciascuna parte in ogni momento. E nella produzione si potrebbe segnalare al sistema da macchina a macchina la fine della lavorazione. Tramite l’etichetta si trasportano in un attimo informazioni come numero d’ordine, data di fine produzione o data di carico. Gli algoritmi di lavorazione in futuro saranno trasmessi direttamente tramite collegamento CAD/CAM. Non da ultimo per questa ragione c’è la strategia di impiegare in futuro un software di guida attraverso tutti i sistemi. Qui Cobus è la parola d’ordine. “Anche qui stiamo iniziando a parlare di un sistema completo con il quale poter controllare le più diverse tecnologie di produzione”, dice il direttore di settore. Nel frattempo la combinazione lama-magazzino Holzma è il primo segnaposto della visione per la produzione in programma per il 2020. Il punto più importante, che con essa è stato realizzato già oggi, è il chiaro aumento della prestazione. Al secondo posto si piazza l’ergonomia migliorata, che va di pari passo con una maggiore soddisfazione dei dipendenti. “Solo se ho dipendenti soddisfatti riesco a mettere in moto la nostra potenza”, è consapevole Rimmler. “Già al primo corso di formazione i nostri dipendenti hanno notato che stiamo facendo un salto quantico nel programma”. Inoltre, la cornice di rumori è oggi molto più bassa. Quando si accede al capannone, il magazzino non si sente proprio e la sega solo con determinati materiali. Molto più ergonomica per i dipendenti è anche la lavorazione dei residui, che avviene automaticamente. Ora nessuno prende più in mano i pezzi residui. E nemmeno i segmenti lunghi e pesanti devono più essere maneggiati. “Le tolleranze prescritte nel taglio sono oggi rispettate con certezza e con un uno sforzo molto inferiore”, riporta ancora Rimmler. “Non da ultimo, il magazzino ordinato per noi è un biglietto da visita. In fin dei conti presentiamo regolarmente ai clienti la nostra produzione, per essere trasparenti e creare fiducia”.
Non è finita
Al momento, Rimmler sta raccogliendo dati per un gruppo di trapanatura continua. “Le nostre analisi ci dicono che sul BAZ attuale viene realizzato soltanto il 4% di pezzi sagomati, oltre il 90% sono parti quadrangolari”, così il direttore di settore. “Queste nozioni confluiranno nell’acquisto del gruppo di trapanatura, dove Homag Group è per noi nuovamente un referente interessante”.
Pubblicato in HOB, 9/2015. Holzma ringrazia il redattore responsabile Michael Hobohm. Ringraziamo anche il nostro cliente Umdasch Shopfitting Group GmbH.
Diritti per le immagini HOB/Michael Hobohm e Umdasch Shopfitting
«I nostri clienti vogliono sempre più appuntamenti veloci, cosa che rende sempre più brevi i cicli operativi dal conferimento dell’ordine fino alla consegna e al montaggio»Uwe Rimmler, direttore di settore produzione, logistica e SUI da Umdasch Shopfitting