Компания, занимающаяся оформлением торговых помещений, приобрела новую объединенную систему раскроя и складирования

03.12.2015   |   Германия

Смена парадигмы в производстве

Благодаря новой объединенной системе раскроя и складирования компания Umdasch Shopfitting из Найденштайна коренным образом модифицировала производство. Установка, которую планируется интегрировать в производственную цепочку, уже сегодня демонстрирует важные преимущества.

Umdasch Shopfitting, ведущий поставщик комплексных решений для оформления торговых помещений, принял решение о коренной реорганизации производства на своей площадке в Найденштайне. Если сейчас производство осуществляется без координации различных уровней, в будущем все системы должны быть объединены в единую поточную линию. Эта стратегия носит название «Концепция 2020» Выпуская партии размером от 1 до 250 штук,
Umdasch принципиально ведет и производство на основе заказов, и производство с целью пополнения склада, на что и должна в будущем быть ориентирована технологическая составляющая. При этом крупные заказы подлежат обработке на основной линии, а штучные заказы на один–три экземпляра выполняются на резервных линиях, которые также могут включаться в основное производство при высокой загрузке. «В перспективе мы планируем эксплуатацию двух линий: высокоскоростной и более медленной, при этом приоритет обработки будет определяться в зависимости от объемов и сроков», говорит Уве Риммлер, руководитель отдела производства, логистики и SUI компании Umdasch Shopfitting. «Причина в следующем: Наши клиенты все чаще настаивали на быстрой поставке, из-за чего сроки выполнения заказа с момента получения до момента отгрузки и монтажа непрерывно сокращались».

Первый шаг в направлении реструктуризации был сделан Umdasch с приобретением объединенной системы раскроя и складирования Holzma и Homag Automation, введенной в эксплуатацию в конце прошлого года. При этом речь идет об установке, состоящей из системы штабельного хранения TLF 411 и углового форматно-раскроечного станка HKL 300 profiLine. Следующим этапом стал не законченный пока ремонт цеха, в следующему году планируется санирование всего обогревательного и силового оборудования. За ним последуют инвестиции в производственное оборудование.

Множество аргументов в пользу перехода

Еще до 2014 года компания Umdasch использовала объединенную систему раскроя и складирования производства Bargstedt (сейчас — Homag Automation), и Holzma, состоящую из системы штабельного хранения и форматно-обрезного станка HPV 11. «На этой установке, стоявшей тогда в центре цеха, мы работали в двух направлениях. При этом каждая заготовка, в среднем, преодолевала расстояние в 921 м. После установки нового оборудования, которое разместилось в начале цеха, это расстояние сократилось до 322 м. Это — первый шаг в сторону увеличения эффективности, ставший возможным благодаря системе раскроя и складирования», — говорит Риммлер. В будущем планируется установить пилу по центру в начале цеха: с трех сторон от нее должно быть установлено разное оборудование для последующих технологических процессов, что планируется сделать в течение ближайших нескольких лет. Вероятно, будут применяться технологии нестинга и цифровой печати. В пользу приобретения системы раскроя и складирования говорил целый ряд аргументов. После того, как старое оборудование отработало 15 лет в двухсменном режиме, расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт значительно возросли. Также начали увеличиваться отклонения размеров при раскрое. «Проанализировав обрабатываемые детали, мы обнаружили, что только один-два процента из них длиннее 2,80 м. Так мы перешли на плиты половинных размеров» — сообщает Риммлер. «Раньше применение плит крупных форматов было связано с множеством неэффективных перемещений от склада к пильному станку, длина маршрутов доходила до 50 м. Кроме того, требовались огромные складские площади». В связи с тем, что много времени занимало перемещение плит на большие расстояния, необходимы были также эффективные программы управления складом и автоматическая наклейка этикеток для идентификации размещения плит на складе. Однако основным пунктом повестки дня руководителя отдела оставалось повышение эффективности. Он стремился к увеличению скорости.
И большей эргономичности. «При нарезке мы иногда получаем полосы длиной 5 м и шириной 60 см. Раньше эти полосы приходилось поворачивать вручную, укладывать и снова подавать для дальнейшего раскроя». Не в последнюю очередь внимания требовала утилизация отходов, которую необходимо было организовать более рационально.

Требования выполнены

«Наши требования включали повышение эффективности, сокращение временных затрат, уменьшение участия персонала, надежное программное обеспечение для планирования с регулярным обновлением, а также эффективную утилизацию отходов, поэтому мы быстро поняли, что нам нужен угловой форматно-раскроечный станок, выполняющий все возможные на сегодняшний день дополнительные функции», — говорит Мартин Кресс, главный инженер Holzma. Holzma HKL 300 profiLine был соединен с системой штабельного хранения TLF 411, и обе системы начали работу в прошлом году. С этого момента начался сбор данных, которые должны были помочь определить, в какой степени установка выполняет поставленные требования.

Так как анализ материалов, выполненный Umdasch, выявил необходимость снижения использования крупноформатных плит, предприятие поставило своей целью создание максимально компактного и эффективного склада. Очевидно, что более быстрому угловому станку не нужен был склад прежнего размера. Новый склад штабельного хранения вдвое меньше предыдущего. Если раньше использовались внутренний и внешний склады, то теперь после регистрации весь материал отображается в одной системе. «Благодаря мощному ПО и разделению мест складирования мы получили ускоренный доступ к материалу и в любой момент можем увидеть, что находится в каждом отдельном штабеле», — говорит Риммлер. «При укладке на хранение система думает на шаг вперед и оптимально размещает большое количество наших плит». При объединении склада и пильного станка в единую систему, когда «склад управляет пильным станком», система управления складом понимает, когда угловой установке необходима определенная плита. Периоды простоя она использует для переукладки, что позволяет подавать нужную плиту в нужное время. При этом складская система запоминает частоту перемещения определенного материала и самостоятельно переносит соответствующую стопку ближе к пильному станку. В отличие от старого склада, здесь используется присасывающая траверса ST 71, которая позволяет выполнять диагональные перемещения и повороты плит определенных типов. «Так, сегодня мы обрабатываем плиты толщиной до 4 мм и можем намного лучше использовать имеющиеся складские площади: Поскольку каждая плита измеряется, мы располагаем штабели с меньшим интервалом», — сообщает Риммлер.

Ускорение более чем на 40 процентов

«После монтажа оборудования мы в течение месяца занимались вводом и оценкой данных раскроя», — рассказывает Кресс. «При этом выяснилось, что новая установка при аналогичных данных раскроя работает на 42 процента быстрее предыдущей». Изначально в Umdasch ожидали повышения эффективности на 20 процентов. «Теперь мы знаем: при работе с более крупными партиями скорость возрастает на 42 процента», — говорит Риммлер. «Если мы работаем с объектами из пяти или шести различных материалов, скорость увеличивается на 20 процентов. Так как в настоящее время больше 50 процентов нашей продукции передается на склад и объемы производства значительны, то увеличение скорости всегда оказывается выше 30 процентов. Благодаря этому обстоятельству участок раскроя работает в две смены, хотя стандартным на нашем предприятии является трехсменный режим работы. Таким образом снижается нагрузка на участке предварительного изготовления и нагрузка на сотрудников, в результате чего мы получаем необходимое высокое качество».

В настоящее время в Umdasch на раскрой подаются пакеты объемом до трех плит. «Наш анализ показал, что существует тенденция уменьшения толщины пакетов при раскрое — средние значения приближаются к 1,2 – 1,5 плитам. Эта тенденция характерна также для производителей стандартной мебели, мебели для магазинов и выставочных стендов — все чаще каждую плиту распиливают отдельно», — говорит Кресс. «В будущем мы хотим отказаться от нарезки пакетов, так как переходим к поточной сборке мебели», — подтверждает Риммлер. «При определенных условиях мы готовы смириться с уменьшением пропускной способности пильного станка, чтобы добиться ускорения производственного процесса в целом. Возможно, отпадет необходимость в больших складах для хранения нашей продукции, так как даже при изготовлении изделий для пополнения склада сроки хранения будут сокращаться».

Эффективная передача информации

Сейчас этикетки на нарезанные плиты наклеиваются автоматическим принтером на прижимной балке, небольшой процент наносится с помощью ручного этикетировщка — при пакетной обработке. На верхнюю плиту в пакете из трех плит первая этикетка наносится автоматически, а на нижние — с помощью ручного этикетировщика. «На этикетках сейчас указывается более подробная информация, чем раньше. На практике этой информации достаточно для запуска процесса обработки», — говорит Риммлер. «Однако мы намерены сделать следующий шаг: мы хотим ввести метки радиочастотной идентификации». В этом случае сканирование детали не только будет инициировать загрузку программы и запуск обработки; радиочастотная идентификация могла бы использоваться и для управления складскими запасами Umdasch. Это позволит в любой момент получить информацию о местонахождении любой детали. В процессе производства, при переходе заготовки из одного станка в другой, в общую систему может отправляться сигнал о завершении обработки. Сейчас с помощью этикеток передается информация о номере заказа и конечном сроке изготовления и отгрузки. В будущем планируется прямая передача алгоритмов обработки благодаря подключению к системе автоматизированного проектирования и производства. Это стало одной из причин разработки стратегии, согласно которой в будущем все системы будут подчинены единому управляющему ПО. Cobus — ключевое слово. «Здесь уже во время первых консультаций мы выступали за создание единой системы, которая позволила бы централизованно управлять разным технологическим оборудованием», — говорит руководитель отдела. Объединенная система раскроя и складирования Holzma стала для Umdasch первым шагом на пути к реализации производственной стратегии-2020. Важнейший пункт стратегии, уже выполненный благодаря внедрению системы Holzma — значительное повышение производительности. На втором месте находится улучшение эргономики, которое должно помочь в деле повышения уровня мотивации сотрудников. «Довольные сотрудники лучше работают», — подтверждает Риммлер. «Уже во время первого обучающего курса наши сотрудники заметили, что пользовательский интерфейс был принципиально улучшен». Кроме того, заметно снизился уровень шума. При входе в цех работа складского оборудования не слышна совсем, а пила шумит только при обработке некоторых материалов. Намного удобнее для сотрудников организована утилизация отходов, которая теперь выполняется автоматически. Никто не собирает остатки вручную. Также работника не приходится переносить длинные и тяжелые обрезки. «Заданные допуски при раскрое мы соблюдаем с гораздо меньшими усилиями», — продолжает Риммлер. «Не в последнюю очередь преимущества новой системы демонстрирует идеальный порядок на складе. Ведь мы регулярно показываем нашим клиентам производство, чтобы дать им возможность лучше с нами познакомиться и завоевать их доверие».

Процесс продолжается

В настоящее время Риммлер собирает данные о работе сверлильного агрегата проходного типа. «Наш анализ показал, что только четыре процента деталей, изготавливаемых на нашем обрабатывающем центре, представляет собой фасонные детали; больше 90 процентов продукции — детали прямоугольной формы», — говорит руководитель отдела. «Эти данные мы учтем при выборе сверлильного агрегата, для приобретения которого мы также предполагаем обратиться в Homag Group».

 

Опубликовано в HOB, 9/2015. Holzma благодарит ответственного редактора Михаэля Хобома. Мы также благодарим нашего клиента компанию Umdasch Shopfitting Group GmbH.
Права на изображения HOB/Михаэль Хобом и Umdasch Shopfitting