07.08.2024

Desarrollar todo el potencial de producción: optimización individualizada de la producción de WEINMANN Academy

Ya sean carpinteros o constructores de casas prefabricadas, numerosos profesionales de la madera ya conocen las virtudes de las innovadoras soluciones de WEINMANN para toda la cadena de procesos, desde el ensamblaje hasta la producción de elementos. Una máquina óptimamente ajustada es fundamental para una producción eficiente. Pero ¿qué sucede si, años después de la primera instalación, el cliente pasa por alto determinados factores y parámetros de la maquinaria, y no los adapta rutinariamente a sus nuevos productos? Una consecuencia frecuente es que la producción y su entorno se vuelven ineficientes. Aquí es donde entra en juego la optimización individualizada de WEINMANN Academy, que identifica potenciales de mejora para conseguir entornos de producción óptimos. La doctora Sonja Engelhart, directora de WEINMANN Academy, y el técnico de aplicaciones Christoph Schroth, jefe del equipo de Global Customer Qualification, hablan de los errores más frecuentes, de cómo optimizar las secuencias de trabajo y otras opciones de mejora.

Los primeros pasos de la producción tienen lugar en la fase de preparación del trabajo. Primero se crean los diseños CAD del proyecto de construcción, que se transfieren después a la fase de producción. Christoph, en los últimos años has visitado numerosas instalaciones de clientes. Como técnico de aplicaciones, ¿qué factores has observado en la fase de preparación del trabajo que pueden reducir la eficiencia? 

Christoph Schroth (CS): La preparación del trabajo es clave en una fabricación automatizada. En esta fase, se especifican los datos de los materiales y herramientas que se van a utilizar, las capas de tableros, los índices, las asignaciones de tableros, las distancias entre sujeciones, las superficies de bloqueo, así como la estrategia de mecanizado y de corte superior o inferior. Debido a toda esta cantidad de datos, que además se refleja también en los planos, pueden cometerse errores rápidamente. A esto se suma que, a menudo, veo en los clientes planos muy pequeños generados en CAD con un exceso de datos. Por desgracia, esto hace que los planos se vuelvan poco claros y, por tanto, que se pierda información importante. Si las capas que se van a aplicar sobre un elemento se representan desplazadas, en vez de superpuestas, toda la información de mecanizado se estará indicando de forma clara y comprensible. Pero si todos los datos de un elemento de pared se meten con calzador en un pequeño plano en A4, puede pasar que los compañeros de producción no sepan qué capa es cada una ni qué detalles deben tener en cuenta.

¿Puedes explicar con un ejemplo concreto cuáles pueden ser las consecuencias?

CS: Suele pasar que los planos son malinterpretados por los trabajadores encargados de la producción. En lugar del tablero de OSB previsto, colocan, por ejemplo, un tablero de fibras de madera. Pongamos que el operario de la máquina detecta el error al acceder al registro de datos, pues se verá obligado a desmontar toda la capa de tableros instalada y colocar desde cero los tableros correctos. Si el plano hubiera estado bien hecho desde el principio, no habría que realizar este paso de trabajo adicional. Solo en este ejemplo, ya estamos hablando fácilmente de un tiempo extra de media hora a tres cuartos de hora.

Estos incidentes también pueden acumularse y retrasar todo el proceso de producción. ¿Qué importancia tiene la preparación del trabajo para una producción eficiente?  

CS: La preparación del trabajo es fundamental, no solo de cara a la producción, sino también para los procesos que tienen lugar en la obra. Un déficit de diez minutos en la preparación del trabajo —debido, por ejemplo, a limitaciones de tiempo o de capacidad— puede suponer un gasto adicional de dos a tres horas en las fases posteriores. Por tanto, merece la pena dedicar más tiempo a la preparación, trabajando con especial precisión y cuidado, para evitar errores en el transcurso posterior de la producción. 

Tras la preparación, comienza el trabajo en la máquina. Primero se lee el registro de datos y se crea un programa NC. Si la máquina está lista para la producción, será posible generar los registros de datos. Sin embargo, aquí también pueden surgir ineficiencias que podrían perturbar el flujo de producción más adelante. ¿Qué problemas pueden darse? 

CS: Aquí son determinantes varios factores. Estos pueden ser, por ejemplo, nuevos desarrollos de los productos o cambios en sus requisitos. Si se ha cambiado algo en las dimensiones o en el tipo de los materiales utilizados, esto también puede tener un gran impacto en la eficiencia de la producción. Además, factores como el cambio de personal o pequeños defectos técnicos también pueden provocar pérdidas de eficiencia. 

¿De qué modo intervienen los expertos de WEINMANN Academy para identificar estas interferencias? 

CS: Por un lado, comprobamos los parámetros de los subprogramas y de las bases de datos de herramientas, así como el hardware de la maquinaria. Por otro, también evaluamos si la estrategia de mecanizado seleccionada es óptima y si se están utilizando las herramientas y los parámetros correctos. Sin embargo, la cualificación de los empleados es también un aspecto básico que debe tenerse en cuenta en la fábrica, a fin de identificar los factores de influencia negativos que podrían obstaculizar el flujo de producción. 

¿Cuáles son los potenciales de mejora que más sueles detectar en las instalaciones de los clientes?

CS: Es frecuente que nuestros clientes empiecen a trabajar primero con un único producto. Sin embargo, a lo largo de los años, las empresas crecen y van ampliando los equipos de sus instalaciones, con lo que también cambian los elementos o los productos. Hemos podido constatar que, además de la madera, cada vez se utilizan más materiales de yeso. Ahora bien, si para mecanizar planchas de yeso se utilizan las mismas herramientas que para mecanizar madera, la herramienta presentará una vida útil deficiente, así que hay que ponderar si realmente es conveniente adaptarla para trabajar con materiales abrasivos. Emplear las herramientas adecuadas es esencial para evitar averías de la maquinaria. En el 80 % de los clientes, encontramos potenciales de mejora ya en los primeros diez minutos de la fase de producción.

En su opinión, ¿hasta qué punto se puede aumentar el rendimiento de un cliente si este mejora la eficiencia tanto en la preparación del trabajo como en el mecanizado mecánico, y si explota los potenciales de mejora encontrados?

CS: En la mayoría de los clientes que he atendido, hemos conseguido un aumento de la eficiencia del 10 al 20 %.

El último punto de la optimización individualizada es la evaluación de los procesos y el entorno de producción. ¿Qué factores se comprueban aquí y, según tu experiencia, dónde se encuentran en la práctica los potenciales de optimización más frecuentes?

CS: En esta fase se evalúan especialmente la calidad y el flujo de los materiales. Para ello, nos preguntamos si las rutas de alimentación de los materiales y los recorridos de trabajo del personal están diseñados de forma eficiente. Por lo general, valoramos el entorno de trabajo y el flujo de datos. En la práctica, a menudo vemos que los consumibles y las herramientas se dejan en cualquier sitio una vez que las piezas salen de la máquina. Después de unas semanas, el personal se acostumbra a los recorridos y las ubicaciones de los materiales que han ido surgiendo por casualidad. Sin embargo, en la mayoría de los casos, nunca se han parado a pensar si sus métodos de trabajo tienen sentido. Lo mismo se puede decir de cómo se guardan los materiales de producción en el almacén y de la logística del almacén en general. 

Los potenciales de optimización que encontráis son muy particulares de cada empresa.  ¿Cómo documentan estos potenciales los expertos de WEINMANN?

CS: Para que la documentación sea eficaz, utilizamos una hoja de evaluación en la que registramos nuestras observaciones en palabras clave. En caso necesario, también hacemos fotos de situaciones específicas para ilustrar las explicaciones. Al finalizar la visita in situ, comentamos lo que hemos apuntado con el responsable de la producción. Más adelante, el cliente recibe un informe detallado en el que incluimos las recomendaciones de las que hemos hablado. Las optimizaciones muy sencillas, como los ajustes de parámetros de maquinaria, se realizan directamente in situ y se reflejan en la documentación.

En general, el proceso del análisis es muy exhaustivo: ¿cuánto tiempo pasan los técnicos de aplicaciones en las instalaciones del cliente? 

CS: La duración exacta dependerá sobre todo del tamaño del parque de maquinaria o de la producción, así como del tipo de máquinas. Si únicamente hay una máquina de ensamblaje, por ejemplo, se puede contar con aproximadamente un día de trabajo. Si se trata de una producción de elementos, el análisis completo puede tardar entre dos y hasta tres días laborables.

¿Cómo afecta a las finanzas de los clientes poner en práctica las recomendaciones de los técnicos?

CS: Muchas optimizaciones son, en principio, gratuitas para el cliente. A menudo se trata de pequeñas reestructuraciones dentro de la empresa. Puede tratarse, por ejemplo, de mantener una comunicación más eficiente o de acortar los recorridos, para lo que únicamente se requiere la implicación de los propios trabajadores. Sin embargo, otras medidas de mejora de la eficiencia dependen de inversiones financieras, como, por ejemplo, si se necesita una nueva estantería para optimizar el almacén y acelerar el flujo de materiales. En estos casos, cada cliente deberá sopesar si decide aplicar nuestras recomendaciones.
 

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