Explore todo o potencial da produção com a otimização da produção baseada na prática da WEINMANN Academy
Não importa se carpintaria ou fabricante de casas pré-fabricadas — inúmeras construtoras já conhecem e confiam nas soluções inovadoras da WEINMANN que contemplam toda a cadeia de produção, desde a marcenaria até a produção de elementos. Uma máquina bem regulada é fator determinante para uma produção eficiente. Mas o que acontece quando o cliente, anos depois da aceitação inicial, negligencia determinados fatores e parâmetros de sua máquina e não a adapta à sua produção atual? Uma consequência frequente é o aparecimento de ineficiências na produção e em seu ambiente. É aqui que entra em cena a otimização da produção baseada na prática da WEINMANN Academy para identificar o potencial de melhoria e criar o ambiente de produção ideal. A Dra. Sonja Engelhart, diretora da WEINMANN Academy, e o técnico de aplicação Christoph Schroth, líder da equipe Global Customer Qualification, falam sobre erros frequentes, fluxos de trabalho otimizados e outros fatores determinantes.
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![Otimização da produção pela WEINMANN]()
A otimização da produção inclui a avaliação do estado atual de uma produção e sugestões individuais para otimizar os processos de produção. -
![WEINMANN Christoph Schroth]()
O técnico de aplicação Christoph Schroth já visitou vários clientes da WEINMANN. -
![WEINMANN Sonja Engelhart]()
A Dra. Sonja Engelhart é diretora da WEINMANN Academy.
Os primeiros passos na produção começam com a preparação do trabalho. Aqui são elaborados os desenhos CAD do projeto de construção que serão encaminhados à produção. Christoph, nos últimos anos você visitou muitos de nossos clientes. Na qualidade de técnico de aplicação, quais fatores você observou na preparação do trabalho nas empresas desses clientes que podem levar a uma diminuição da eficiência na produção?
Christoph Schroth (CS): A preparação do trabalho tem um papel fundamental na produção automatizada. Aqui são fornecidas as informações sobre materiais e ferramentas utilizados, camadas das placas, índices, revestimentos das placas, distâncias entre grampos e áreas de bloqueio, assim como é definida a estratégia de processamento e de corte superior ou inferior. Por causa da quantidade de informações que ainda se encontram nos projetos, erros podem ocorrer rapidamente. Além disso, vejo muitas vezes nos clientes projetos muito pequenos gerados pelo programa CAD com um excesso de informações. Infelizmente, isso torna os projetos confusos, e informações importantes são perdidas dessa forma. Mas se as camadas que devem ser colocadas em um elemento são apresentadas deslocadas em vez de uma sobre a outra, as informações de processamento se tornam claras e compreensíveis. Se todas as informações sobre um elemento de parede são meramente inseridas em um pequeno projeto A4, os colegas na produção não conseguem identificar de qual camada se trata e quais detalhes devem ser observados.
Com base em um exemplo concreto, você poderia explicar as consequências que isso pode acarretar?
CS: Às vezes, o que ocorre são funcionários da produção que interpretam projetos erroneamente. No lugar de uma placa OSB predefinida, por exemplo, é colocada uma placa de fibra de madeira. Se o operador da máquina perceber esse erro ao iniciar o conjunto de dados, ele terá que remover toda a camada de placas colocadas e recolocar as placas corretas. Quando o projeto é elaborado de maneira clara, essa etapa de trabalho adicional não é necessária. Somente nesse exemplo, estamos falando de um tempo adicional de meia hora a 45 minutos.
Eventos desse tipo podem se somar e retardar o processo de produção. Qual a importância que você dá à preparação do trabalho para que haja uma produção eficiente?
CS: A preparação do trabalho não é apenas de suma importância para a produção, mas também para os processos no canteiro de obras. Um déficit de dez minutos na preparação do trabalho devido à pressão de tempo ou a restrições de capacidade pode, ao final, acarretar duas a três horas a mais de trabalho. Por isso, é altamente recomendável trabalhar com muita precisão e cuidado já na fase da preparação do trabalho para evitar erros durante o processo de produção.
Após a preparação do trabalho, começa o trabalho na máquina. Primeiro, o conjunto de dados é lido e o programa NC é criado. Desde que a máquina esteja pronta para produzir, os conjuntos de dados podem ser produzidos. Mas também aqui podem ocorrer ineficiências ao longo do tempo que acabam atrapalhando o fluxo da produção.
Quais fatores podem ser citados aqui?
CS: Há vários fatores que podem influenciar aqui. Pode ser um novo desenvolvimento dos produtos ou requisitos modificados que se aplicam a eles. Se alguma coisa mudou na dimensão ou no tipo dos materiais utilizados, isso pode ter uma grande influência sobre a eficiência da produção. Além disso, troca de pessoal ou falhas técnicas pequenas também são capazes de levar à perda de eficiência.
Onde entra o trabalho dos especialistas da WEINMANN Academy para identificar esses fatores de falha descritos?
CS: Numa primeira etapa, verificamos os parâmetros dos subprogramas e dos bancos de dados de ferramentas, assim como o hardware das máquinas. A seguir, avaliamos se a estratégia de processamento escolhida é a ideal e se foram utilizadas as ferramentas e os parâmetros corretos. No entanto, a qualificação dos funcionários também é um ponto de partida que precisa ser considerado no local para identificar os fatores negativos que podem atrapalhar o fluxo da produção.
Quais são os potenciais de melhoria que você constata com mais frequência nos clientes?
CS: Muitas vezes, nossos clientes começam a produção com apenas um produto. Mas com o passar dos anos, as empresas investem na tecnologia de suas instalações, o que faz com que elementos e produtos se modifiquem. Constatamos com frequência que, além da madeira, materiais de gesso também são utilizados. Se as mesmas ferramentas são usadas no processamento das placas de gesso e na marcenaria, a ferramenta terá baixa durabilidade, o que leva a considerar se não é melhor adaptar a ferramenta a materiais abrasivos. As ferramentas corretas são determinantes para reduzir o tempo de inatividade da máquina ao mínimo. Em 80% dos clientes, encontramos potenciais de melhoria nesse quesito já nos primeiros dez minutos de vistoria.
Na sua opinião, qual é o aumento de rendimento que se pode obter no cliente se houver um modo de trabalho mais eficiente na etapa da preparação do trabalho e na operação da máquina e os potenciais indicados forem implementados?
CS: Na maioria dos clientes que eu acompanhei, conseguimos aumentar a eficiência em 10 a 20%.
O último aspecto relevante da vistoria para uma otimização da produção baseada na prática está na avaliação dos processos e do ambiente de produção. Quais fatores de influência são verificados aqui e onde estão, de fato, segundo a sua experiência, os potenciais de otimização mais frequentes?
CS: Nessa fase, avaliamos principalmente a qualidade e o fluxo de material. Nesse sentido, verificamos se as vias de disponibilização do material e as rotas de trabalho do pessoal operacional estão organizadas de maneira eficiente. Em geral, o ambiente de trabalho e o fluxo de dados também são levados em conta. Na prática, constatamos muitas vezes que os materiais de consumo e ferramentas são posicionados em qualquer lugar após a entrega da máquina. Após algumas semanas, os funcionários estão acostumados com as rotas e localizações de material que surgiram. Porém, na maioria dos casos, nunca se parou para refletir se as rotas de trabalho estão organizadas de maneira sensata. Isso também vale para o posicionamento dos materiais de produção no depósito e para a logística do depósito em geral.
Os potenciais de otimização encontrados por vocês variam de acordo com a empresa. Como esses potenciais são documentados pelos especialistas da WEINMANN?
CS: Para termos uma documentação efetiva, utilizamos um formulário de avaliação no qual inserimos nossas observações com palavras-chave. Se necessário, tiramos fotos de situações específicas para simplificar o entendimento. Para concluir a visita no local, a documentação é apresentada e comentada com a pessoa que responde pela produção. Posteriormente, o cliente receberá um relatório detalhado incluindo as ações recomendadas por nós durante a visita. Otimizações pequenas, como definições dos parâmetros nas máquinas, são realizadas diretamente no local e registradas na documentação.
Ao todo, o processo de análise da situação atual é bem abrangente. Em média, quanto tempo dura a vistoria dos técnicos de aplicação na empresa do cliente?
CS: A duração exata depende muito do tamanho do parque de máquinas e da produção bem como do tipo de máquinas. Quando se trata de apenas uma máquina de recorte, calcula-se em torno de um dia de trabalho. Já a análise de uma produção de elementos pode levar dois a três dias de trabalho.
Do ponto de vista financeiro, o que os clientes precisam observar para a implementação das ações recomendadas?
CS: Em princípio, muitas otimizações não geram custos para o cliente. São, muitas vezes, reestruturações menores que precisam ser feitas dentro da empresa. Por exemplo, uma comunicação otimizada ou rotas mais curtas cuja implementação exige, no máximo, investir na própria mão de obra. No entanto, há medidas de melhoria da eficiência que exigem investimentos financeiros como uma estante nova para contribuir na otimização do depósito e para um fluxo de material mais rápido. Nesse caso, é o cliente que decide se quer seguir a nossa recomendação.