Wielkość partii 1 cieszy się najwyższym priorytetem

14.11.2019   |   Schlüchtern   |   Niemcy

Czegoś takiego nie obserwuje się codziennie: w fabryce mebli Rudolf nowoczesna technologia dba o prawie idealny przebieg materiału na powierzchni 10 000 m². Ważną rolę odgrywa tutaj pilarka panelowa „Sawteq B-320 Flextec” firmy Homag, która została opracowana specjalnie do rozkroju pojedynczych płyt i może punktować wysoce wydajnymi i w pełni automatycznymi przebiegami. Jednak to nie wszystko, co może zaoferować park maszyn heskiego przedsiębiorstwa.

Norbert Schmidt

„Nasz przepływ materiału wcale nie jest idealny” – zaprzecza Karl Friedrich Rudolf, prezes fabryki mebli Rudolf. „Staraliśmy się przy pomocy z zewnątrz ustawić sprzęt, a więc maszyny, zgodnie z naszym celem. Jednak perfekcję osiągniemy dopiero wtedy, gdy działał będzie również przepływ danych.” Właśnie nad tą kwestią intensywnie teraz pracujemy. Karl Friedrich Rudolf wyraża to w ten sposób: „Najpierw ćwiczymy”. Jest on przekonany, że jest na właściwej drodze i konsekwentnie krok po kroku nią podąża. I całkowicie stawia na maszyny Homag, ponieważ chętnie unika on tak zwanych problemów z interfejsami. Jednak Karl Friedrich Rudolf musi również podążać za życzeniami rynku. „Wcześniej spełnialiśmy 300 indywidualnych życzeń klienta” – opisuje rozwój. „Dzisiaj ta liczba wzrosła do 3 000, jeśli chcemy pozostać konkurencyjni.”

Fabryka mebli Rudolf produkuje meble do pokojów młodzieżowych, apartamentów, domowych biur i garderób i dobrze wypełniła tę niszę. Przy samych łóżkach w szafie przeznaczonych do apartamentów występują setki milionów wersji. Rudolf sam produkuje 10 000 części w pełnym procesie produkcji i ma nawet własną lakiernię. Nic dziwnego, że osoby zarządzające firmą Rudolf już przed 20 laty koncentrowały się na produkcji pojedynczych sztuk. Jednak ręczny wysiłek był znaczny, było dużo magazynów pośrednich – i (zbyt) często zdarzało się, że nie można było znaleźć części i trzeba było je dodatkowo produkować, co generowało duże koszty. Okazało się również, że zakup surowych elementów w stałym wymiarze jest nieekonomiczny, ponieważ mnożyły się resztki, których nie dało się już wykorzystać.

Tak więc należało stworzyć własny wykrój. W 2010 r. utworzono automatyczny magazyn płyt, który połączono z piłą kątową „HKL 380” (obecnie: „Sawteq B-300”) firmy Homag do wykrojów. Dodatkowo zamontowano ręcznie ładowaną piłę belki dociskowej, „HPP 200” (obecnie: „Sawteq B-200”), która była zastosowana do wykrojów pojedynczych elementów. Piła ta jest wykorzystywana w firmie do dzisiaj, nazywana jest „piłą Ferrari” i jest odpowiedzialna za szybkie zlecenia. Aby optymalnie przygotować się do wymagań przyszłości, nawiązana została współpraca z firmą konsultingową Lignum Consulting Szybko okazało się, że potrzebna jest większa automatyzacja i elastyczność. „Musimy produkować wszystkie części we właściwej kolejności, od wykroju aż po załadunek na ciężarówkę” – tak Karl Friedrich Rudolf wyraża swoje własne wymagania. Aby to zrealizować, potrzebny jest optymalny sprzęt i doskonałe oprogramowanie.

Dzięki „Sawteq B-320 Flextec” Rudolf wprowadził do hali komórkę do przycinania, która została opracowana specjalnie z myślą o wykroju pojedynczych płyt i może punktować wysoko wydajnymi i w pełni automatycznymi przebiegami. Dzięki zastosowaniu robota możliwe jest w pełni automatyczne rozdzielenie kierunku wzdłużnego i poprzecznego przy użyciu tylko jednej piły. Wymaga to mniej miejsca, ponieważ konieczny jest jedynie korpus piły, suwak programowy, stół maszyny i miejsce utylizacji odpadów. Bardzo cienkie tarcze piły zwiększają wykorzystanie materiałów i jednocześnie obniżają zużycie energii. Nowoczesny odciąg z innowacyjną technologią „Dust-Ex” do zbierania wiórów bezpośrednio z linii cięcia dopełnia całości.

Robot porusza płyty za pomocą ochronnej technologii próżniowej. Dzięki skutecznym robotom przemysłowym wykluczone są przerwy w produkcji, osiągnięta została prawie stuprocentowa dostępność. Dochodzi do tego również niezwykle niska częstotliwość występowania błędu. Dociskacz belki dociskowej oznacza wszystkie elementy w pełni automatycznie i to bezpośrednio na miejscu ich powstawania. Etykiety zawierają wszystkie informacje potrzebne do późniejszej obróbki. Przy wydajności sięgającej 1 500 elementów na zmianę znacznie zmniejszone są koszty sztuki w produkcji partii 1.

Osoby odpowiedzialne za produkcję w fabryce mebli dały sobie dużo czasu, dwa i pół roku, aby w spokoju zaplanować, a następnie podjąć decyzję dotyczącą idealnej produkcji partii 1. Podczas tego procesu oprócz piły zdecydowali się oni również na maszynę do formatowania i okleiniarkę „KFR 610” (obecnie „Edgeteq S-800”) z automatycznym odprowadzaniem części z poprzecznicą podnośną „TFU 820” (obecnie:„Loopteq C-500”), która umożliwia czterostronne okleinowanie części. Komórka obrzeża jest obecnie połączona z pilarką panelową i dostarcza do niej części. Połączenie zostało zrealizowane jesienią 2018 r. Wiosną 2019 r. fabryka mebli Rudolf zrobiła jeszcze jeden ważny krok w kierunku zautomatyzowanej produkcji pojedynczych sztuk i zakupiła automat wiertarski „Drillteq H-500”, który wykonuje wszystkie potrzebne wiercenia – jedno zlecenie komisowe za drugim.

„Maszyny stanowią podstawę ekonomicznej produkcji pojedynczych sztuk” – podkreśla Karl Friedrich Rudolf. „Oprogramowanie dopełnia cały projekt.” Również w tej kwestii pozostał on wierny firmie Homag i zdecydował się na „Controller MES”. System wykorzystywany jest od kwietnia 2018 r. i sprawdził się już przy wykrojach i oklejaniu. „Obecnie jesteśmy na etapie integrowania w systemie MES automatów wiertarskich oraz montażu.”

Najważniejszym punktem cyfryzacji fabryki meblowej Rudolf oprócz wydajnych procesów produkcyjnych była optymalna jakość danych i absolutna transparentność. A perfekcyjny proces produkcji nie jest dla Karla Friedricha Rudolfa kwestią wielkości firmy. ControllerMES, system kierowania produkcją firmy Homag Consulting & Software, umożliwia stały przepływ informacji wewnątrz produkcji oraz zdigitalizowane planowanie i organizację produkcji. Dane będą tworzone w zainstalowanym oprogramowaniu takim jak „Wood CAD/CAM” i przekazywane do „Controller MES”. W ten sposób gwarantowane jest stałe przetwarzanie danych. Etykiety z kodami kreskowymi, które są umieszczane w pełni automatycznie już przy przycinaniu płyt na pile, umożliwiają jednoznaczną identyfikację każdego elementu – niezależnie od tego, na jakim etapie produkcji się znajduje. Ponadto wymagane dane maszyny będą dostarczane do danej maszyny poprzez wczytanie kodu kreskowego. Dzięki elastycznemu grupowaniu zleceń w tworzeniu partii oraz płynnej komunikacji z optymalizacją wykroju „Schnitt Profi(t)” odpad ulega zmniejszeniu.

Podczas całego procesu produkcji w „Controller MES” można sprawdzić postępy zlecenia. Dzięki temu w krótkim czasie wiadomo, czy poszczególne elementy mebla są już gotowe do montażu. A gdy zajdzie konieczność szybkiego wyprodukowania brakującej części, pomoże w tym „Controller MES” dzięki przemyślanej logice. Prezes Karl Friedrich Rudolf podkreśla, że najważniejszą częścią montażu jest bezpieczeństwo. Pomagają w tym urządzenia „Push-per-Light”, które pokazują, na jaki wózek półkowy należy odłożyć daną część, która ma być dostarczona przez maszynę do formatowania i okleiniarkę „KFR 610” (obecnie: „Edgeteq S-800”) za pomocą magazynu pionowego.

Rudolf dużo zainwestował w wydajne procesy i chce dalej konsekwentnie podążać tą drogą. Ponieważ wie, że tylko w ten sposób może zabezpieczyć przyszłość swojej fabryki mebli.