"Aquí ya no se agacha nadie"
Da igual lo que se vaya a cortar, ya sea una plancha decorativa o cien iguales, tableros de espuma rígida o solo dos laminados HPL, con la célula de sierra-almacén de Holzma y Homag Automation este trabajo se ejecuta en Popp con un solo operario. Y no es necesario que este se agache ni que cargue.
Clemens Simon ejecuta sin esfuerzo dos placas iguales de una sola vez en la sierra de Popp en Forscheim (MDF, 22 mm de espesor, 4100 x 2800 mm). Para series más largas, corta paquetes de cinco o seis placas de hasta 115 mm de espesor. El programa permite que la "HPP 530 profiLine" de Holzma divida el paquete en primer lugar en cuatro o cinco de 4100 mm de longitud y quizá entre 300 y 500 mm de anchura.
El taller de carpintería Popp suministra productos en serie y piezas únicas a empresas del sector, pero también a universidades, ayuntamientos, residencias de ancianos y clientes particulares. Entre sus puntos fuertes se incluyen productos en serie de materiales de madera y materiales de alta tecnología para dispositivos médicos. Además, Popp es especialista en fresado 3D. Actualmente Frank y Sonja Geppert dirigen la empresa fundada por su bisabuelo en 1905. El maestro carpintero ha convertido la empresa en un proveedor industrial. La empresa, que emplea a 60 trabajadores, se trasladó hace dos años a una nueva nave de 6000 m² y produce con un nivel técnico muy elevado. Además del taller de madera también hay una línea de producción de plástico.
Deslizar en lugar de elevar
Con tres o cuatro golpes contra el canto del contenedor de retales, Clemens Simon tritura y elimina los restos de recortes; los paquetes de tiras los arrastra hacia delante sobre las prolongaciones de mesa montadas perpendicularmente en la línea de aserrado. Esto no le parece particularmente difícil. La mesa de la máquina y las prolongaciones de la mesa están equipadas con una matriz de boquillas de aire accionadas por canicas. Cuando el paquete de tableros aprieta una canica, esta despide aire y lo hace flotar. Mientras Clemens Simon corta en el primer plano, el almacén de planchas automático TLF 411 de Homag Automation trabaja en segundo plano y lleva el material para el siguiente paquete a la parte trasera de la sierra, la mesa de preapilamiento. Cuando se corta la última tira y se elimina la pieza restante, Clemens Simon gira y arrastra una tira detrás de la otra contra la escuadra y en las pinzas derechas del deslizador de material.
La sierra controlada por ordenador corta las tiras a lo largo. Con cada ciclo, se coloca un paquete de cortes terminados sobre la mesa frontal. Clemens Simon los clasifica para los siguientes mecanizados y los divide en tres pilas. Este trabajo tampoco le supone ninguna dificultad. La mesa con colchón de aire delante de la escuadra se extiende unos 4 m hacia delante. Detrás hay mesas elevadoras para las pilas individuales. La placa de arriba se coloca automáticamente siempre algunos milímetros por debajo del nivel de la mesa. Clemens Simon puede arrastrarla hasta su pila muy fácilmente sin necesidad de levantar un paquete de placas.
Ahora la célula interrumpe la operación en serie y arrastra una producción especial entre medias. Hay que fabricar un "sándwich" hecho con un núcleo de espuma dura de alta calidad y capas HPL para un dispositivo médico. Estos materiales también se manejan sin problemas en el almacén y en la sierra.
"Hemos alcanzado todas las metas"
Antes de que el taller de carpintería se trasladara a finales de 2013 de la vecina Beiersdorf a Forchheim, los empleados tenían que realizar los cortes con una sierra de tamaño similar a la de Holzma y haciendo un gran esfuerzo físico. En aquel momento, al igual que ahora, el volumen de placas que se entregaban puntualmente era de unas 30 diariamente. Con la mudanza, los Gepperts querían que sus empleados ya no tuvieran que elevar las placas e invirtieron en la célula de corte. Además de la célula de sierra-almacén, en la nave hay cuatro centros de mecanizado, una máquina de encolado de cantos y una máquina de colocar tacos, todos ellos de Homag Group. Para Frank Geppert la inversión ha merecido la pena. "Hemos alcanzado todos nuestros objetivos de inversión. Ya no hay que agacharse, realizar grandes esfuerzos ni tampoco buscar. Lo que antes cortaban dos operarios en ocho horas, ahora lo hace un único operario en solo siete horas. Además, la célula puede con todos nuestros materiales. Los restos no suponen ningún problema para nosotros, ya que como fabricantes en serie podemos dividir todas las planchas completamente".
Publicado en DDS, enero de 2016. Holzma quisiera dar las gracias al redactor jefe Georg Molinski. También damos las gracias a nuestro cliente Popp GmbH & Co. KG.
Fuente de las imágenes: DDS/Georg Molinski
«Hemos alcanzado todos nuestros objetivos de inversión: Ya no hay que agacharse, realizar grandes esfuerzos ni tampoco buscar. Lo que antes cortaban dos operarios en ocho horas, lo hace ahora un único operario en solo siete horas. Además, la célula puede con todos nuestros materiales. Los restos no suponen ningún problema para nosotros, ya que como fabricantes en serie podemos dividir todas las planchas completamente.»Frank Geppert, gerente de Popp GmbH & Co. KG