Krok po kroku do osiągnięcia sukcesu

13.09.2021   |   Bremervörde   |   Niemcy

Dlatego też firma budowlana Kurt Buck Baugesellschaft z Bremervörde zdecydowała się na model stopniowy — z perspektywami na przyszłość, ponieważ wszystko wskazuje na dalszy wzrost. Gwałtowny wzrost rynku konstrukcji drewnianych niesie ze sobą dynamiczny rozwój wielu przedsiębiorstw z sektora budownictwa drewnianego. Stanowi to silny bodziec dla większych inwestycji, które oczywiście zawsze związane są z pewnym ryzykiem. Aby sprostać rosnącej liczbie zleceń, a jednocześnie zminimalizować ryzyko, obecnie wiele przedsiębiorstw decyduje się na stopniowy wzrost. W związku z tym warto utworzyć długoterminowy plan, który w obliczu szybkich zmian na rynku stanowi podstawę dla ewentualnej reorganizacji na każdym etapie inwestycji. Warto również inwestować tylko i wyłącznie w sprzęt, który jest elastyczny i zgodny z przyszłymi etapami rozwoju. Takie zmiany nastąpiły w firmie budowlanej Kurt Buck Baugesellschaft GmbH & Co. KG w Bremervörde w Dolnej Saksonii.

Pierwszy krok w roku 2013

Heiko Pape jest jednym z trzech dyrektorów zarządzających przedsiębiorstwem o wieloletniej tradycji. Założona 102 lata temu firma Kurt Buck Baugesellschaft przez wiele początkowych lat działalności była małym zakładem ciesielsko-stolarskim. W 1997 r. firma wzniosła pierwsze budynki z drewna, a jakość została potwierdzona certyfikatem RAL. Obecnie przedsiębiorstwo, licząc z biurem projektowym, zatrudnia około 100 pracowników. Wśród nich największą liczbę stanowią cieśle. Obszary działalności obejmują prace stolarskie, wyposażenie wnętrz, okna i drzwi, ogrody zimowe, meble i schody, wiaty samochodowe, a także projekty związane z renowacją oraz projekty pod klucz, od małych po duże obiekty w sektorze prywatnym, komercyjnym i publicznym. Doświadczenie w Bremervörde pokazuje, że popyt na budynki wykonane z drewna wzrasta we wszystkich sektorach. „Oczywiście nie osiągnęliśmy jeszcze poziomu południowych Niemiec”, podsumowuje Heiko Pape, „ale udział produkcji z drewna wynosi u nas bądź co bądź już 12 procent”. Jest to poziom rozwoju, który sprawił, że w 2013 r. przedsiębiorstwo odważyło się wykonać pierwszy krok w kierunku automatyzacji. Dzięki inwestycji w wielofunkcyjny system do budowy ścian szkieletowych FRAMETEQ M-300 firmy WEINMANN (połączenie stacji formującej szkieletu drewnianego i mostu wielofunkcyjnego) oraz w dwa stoły robocze można było przede wszystkim poprawić jakość i wydajność produkcji. Już wówczas przedsiębiorstwo przywiązywało wagę do stopniowego rozwoju. „Mogliśmy w pełni wykorzystać możliwości”, przypomina sobie Jörg Groß, który w firmie WEINMANN jest odpowiedzialny za dział projektowy. „Jednak w przypadku firmy Kurt Buck początkowo zamierzano inwestować w dającym się oszacować zakresie, a następnie obserwować, jak będzie się kształtować rynek dla firmy w kolejnych latach”. 

Rosnące znaczenie ekologii 

Na to otwarte pytanie w kolejnych latach udało się udzielić jednoznacznej odpowiedzi: w okresie 2013–2020 wielkość zamówień uległa podwojeniu. Pod koniec tego okresu firma Kurt Buck pracowała w trybie dwuzmianowym i zaczęła się zarysowywać granica zdolności produkcyjnej. Siłą napędową tego rozwoju był na północy Niemiec przede wszystkim zrównoważony, zdrowy dla użytkowników i ekologiczny sposób budowania. Zapotrzebowanie takie pojawiło się nie tylko po stronie inwestorów publicznych na mocy przepisów prawnych, ale również po stronie klientów prywatnych i komercyjnych. Na przykład w 2019 r. firma Kurt Buck otrzymała zlecenie zbudowania większego osiedla mieszkalnego, którego inwestor — w tym przypadku spółdzielnia — obowiązkowo narzucał zrównoważony sposób budowania. Ponieważ zapotrzebowanie na ekologiczne materiały budowlane rosło również w przypadku realizowanych przez firmę budowlaną szkół, przedszkoli, schronisk młodzieżowych, ośrodków wakacyjnych oraz domów jednorodzinnych, konieczne było podjęcie szczególnych działań w tym obszarze. „Impulsem dla naszego kolejnego kroku ku modernizacji było zasadniczo zapotrzebowanie na zautomatyzowane rozwiązanie izolacyjne, które pozwoliłoby nam zaoferować izolację z włókien drzewnych w dużej ilości i cenie nieróżniącej się od alternatywy wykonanej z włókien mineralnych”, wyjaśnia Heiko Pape.

Nowa struktura produkcji

Jednocześnie za cel postawiono odejście od trybu pracy dwuzmianowej w Bremervörde, aby poprawić atrakcyjność miejsc pracy we własnym przedsiębiorstwie. Dlatego nie tylko zainwestowano w urządzenie WEINMANN WALLTEQ M-300 insuFill, lecz również dokonano pełnej restrukturyzacji linii produkcyjnej. Oprócz trzech dodatkowych stołów roboczych i mostu wielofunkcyjnego WALLTEQ M-380 podstawę tej restrukturyzacji stanowi elastyczna koncepcja przepływu pracy, opracowana z firmą WEINMANN. Duża część istniejącej linii produkcyjnej została przy tym zintegrowana z nową. Dla przedsiębiorstwa było ważne, by koszty inwestycyjne zostały utrzymane na niewysokim poziomie. Każda z istniejących maszyn odgrywa ważną rolę w nowej koncepcji produkcyjnej. W ten sposób maszyna składająca się z mostu wielofunkcyjnego i stacji do budowy szkieletu drewnianego przyczynia się do skutecznego rozłożenia przepływu pracy. „Posiadamy certyfikat do produkcji elementów budowlanych dla klasy budynków 4. Oznacza to, że budujemy wiele ścian przeciwpożarowych”, wyjaśnia Heiko Pape: „w przypadku takich ścian układamy pierwszą warstwę pokrycia już na stacji do budowy szkieletu drewnianego, a następnie mocujemy ją i obrabiamy za pomocą FRAMETEQ. To rozwiązanie sprawdziło się w trakcie bieżącej eksploatacji, ponieważ pozwala uniknąć spiętrzenia prac na kolejnych stołach”. Trzy kolejne stoły są nowe i nad nimi będzie po całej długości przemieszczać się most WALLTEQ M-380. Również to daje większą elastyczność, ponieważ umożliwia pracę jednocześnie na wszystkich trzech stołach. Inny współczynnik elastyczności: na pierwszym z trzech nowych stołów można umieszczać specjalne elementy budowlane, gdy na stacji do budowy szkieletu drewnianego trwa nakładanie pokrycia i obróbka. W dalszej kolejności znajduje się stół buforowy, na którym wykonywane jest nakładanie drugiej warstwy pokrycia lub poziomu instalacji. Następnie ma miejsce obrót na stole odbierającym, który był jeszcze elementem starej linii produkcyjnej. Na tym stole następuje wdmuchiwanie materiału izolacyjnego za pomocą urządzenia WALLTEQ M-300 insuFill, wyposażonego w panel wdmuchujący Isofloc. Jedynie w tym miejscu można było wykorzystać jeden ze starych stołów. Jaki jest tego powód? Stara instalacja był zaprojektowana do elementów o długości 10 m, zaś dzisiaj firma Kurt Buck produkuje elementy o długości 12 m. Dlatego drugi stary stół jest wykorzystywany w innej hali do produkcji mniejszych elementów.

Planowanie z przyszłością 

Na linii głównej na każdym stole przechowuje się niezbędne materiały, które są wygodnie nakładane za pomocą podnośnika próżniowego na krótkich odcinkach. „Coś takiego zawsze intensywnie planujemy z firmą WEINMANN, ponieważ ta firma mocno wyprzedza inne”, wyjaśnia Heiko Pape. „Również w tym przypadku otrzymaliśmy bardzo dobre wsparcie — nie tylko w kwestii budowy samej linii, lecz również w sprawach planowania urządzeń peryferyjnych. Dotyczyło to na przykład lokalizacji instalacji do odwiązywania konstrukcji ciesielskich, urządzeń dźwigowych czy też logistyki dotyczącej załadunku. Jörg Groß służył nam swoim doświadczeniem, przedstawiając różne warianty i wyjaśniając nam ich zalety i wady”. Dość szybko okazało się, że hala firmy zostanie przedłużona o 32 metry do wymiarów 110 × 25 m. „W ramach innego wariantu projektowego wszystkie maszyny zmieściłyby się w mniejszej hali, ale w praktyce zabrakłoby miejsca na odkładanie materiałów”. Heiko Pape był pod szczególnym wrażeniem myślenia perspektywicznego panującego w firmie WEINMANN: „Jörg Groß zawsze patrzył w przyszłość, dlatego już w momencie pierwszej inwestycji planowaliśmy kolejne etapy rozbudowy. Również tym razem chodziło o to, jak można ponownie skonfigurować i rozbudować instalację, jeżeli rynek będzie się dalej rozwijał w dotychczasowym tempie. Widzimy w tym wielką zaletę, dlatego też wybór firmy WEINMANN był sprawą jasną, mimo że kontaktowaliśmy się jeszcze z dwoma innymi oferentami”. Jedną z perspektyw na przyszłość jest automatyczny magazyn ścian z logistyką załadunku, co pozwoliłoby firmie Kurt Buck na pełne wykorzystanie wydajności własnej linii produkcyjnej. W chwili obecnej gotowe elementy są przenoszone z tylnego stołu postojowego i transportowane do magazynu ze stojakami kłonicowymi, gdzie montowane są okna i fasada, a następnie ponownie transportowane za pomocą dźwigu halowego na wymienne podstawki ładunkowe. Jest to kosztowna i czasochłonna operacja logistyczna, która wprawdzie nadal działa, ale przy coraz większych ilościach prawdopodobnie stanie się wąskim gardłem procesu produkcyjnego. „Dlatego też uważamy, że perspektywiczne spojrzenie w przyszłość jest bardzo pomocne, ponieważ wszystko nadal wskazuje na nasz dalszy rozwój”. Heiko Pape szacuje, że w okresie od jednego roku do trzech lat nastąpi intensywniejsze skupienie uwagi na magazynie ścian i logistyce rozładunku, gdy po przeniesieniu produkcji dachów i stropów dostępna będzie większa ilość miejsca w hali.

Kolejne kroki w przygotowaniu

W marcu tego roku została dostarczona i zmontowana nowa linia produkcyjna, która następnie została sprawnie uruchomiona. Przydało się do tego doświadczenie pracowników w Bremervörde, którzy pracowali jeszcze przy starej linii produkcyjnej. Pomocny okazał się również istniejący już katalog części i dodatków, nawet jeśli w kwestii oprogramowania zmieniono dostawcę na większą firmę Dzięki szkoleniu, początkowemu wsparciu przy produkcji na miejscu i „bardzo dobrej” infolinii pracownicy firmy Kurt Buck już w drugim tygodniu byli na tyle przygotowani, by bez problemu rozpocząć produkcję. Dla Heiko Pape ta opieka jest kolejnym argumentem przemawiającym za współpracą z firmą WEINMANN również przy projektach dotyczących przyszłej rozbudowy. Obecnie kierownictwo firmy skupia się już na kolejnej rundzie negocjacji: firma złożyła właśnie wniosek o pozwolenie na budowę nowej hali, w której zamierza stworzyć zautomatyzowaną linię produkcyjną elementów dachowych i stropowych. Pozwala to przypuszczać, że również aktualny rozwój rynku stanowi zachętę do realizacji kolejnych kroków inwestycyjnych. 

Tekst:  Dr. Joachim Mohr