Focus sur les postes de travail

04.05.2020   |   Buchenbach   |   Allemagne

Pont de maître charpentier dans les petites entreprises de construction bois

Johann Lechner GmbH a investi en priorité dans un pont de maître charpentier WEINMANN afin de créer des postes de travail plus ergonomiques et plus flexibles. Cet investissement avait pour autres critères l'augmentation de la qualité des composants et de la flexibilité de la production grâce à l'automatisation. L'utilisation de la numérisation et de l'automatisation dans les petites entreprises n'est qu'une suite logique du développement de la construction en bois. Enfin, dans le cadre d'une préfabrication automatisée, la construction bois offre des potentiels particuliers pour améliorer la qualité tout en réduisant les coûts. À cela s'ajoutent des incitations à l'investissement grâce à de nouvelles machines spécialement conçues pour répondre aux besoins et au budget des petites entreprises de construction bois. Cependant, il apparaît une fois de plus que la perspective varie selon la taille. Le facteur de rentabilité, qui est l'un des critères d'investissement les plus importants dans l'industrie, arrive souvent bien derrière d'autres motifs d'investissement dans les petites entreprises. Cela ne veut pas dire que la rentabilité n'a pas d'importance.

Entreprise de charpentes avec service de construction bois massif

C'est aussi le cas de l'entreprise Johann Lechner GmbH, située dans la commune bavaroise de Buchbach, où un pont de maître charpentier WALLTEQ M-120 WEINMANN a été mis en route en octobre 2019 avec un agrégat de fraisage et deux agrafeuses. Fondée en 1952, cette entreprise de charpentes est entrée très tôt dans la construction massive de bâtiments. Depuis le milieu des années 1990, elle propose également ses maisons sous forme de constructions à ossature bois. Aujourd'hui, avec Johann et Thomas Lechner, la direction de l'entreprise est entre les mains de la deuxième génération. Avec 29 employés, les deux frères construisent environ dix maisons bois par an, de préférence clés en main et avec des matériaux de construction écologiques. La planification est généralement individuelle, l'offre s'étend de l'équipement de base simple à la maison intelligente du type maison économique 40Plus standard avec système BUS, installation photovoltaïque et batterie domestique. Le nombre de maisons individuelles créées en bois massif se situe à peu près au même niveau que la construction de maisons bois. De plus, le service de construction en bois massif produit des bâtiments commerciaux et d'habitation. Johann Lechner GmbH construit également des bâtiments hybrides avec une efficacité optimale tout au long de la chaîne de création de valeur, de la structure porteuse en béton à l'enveloppe extérieure en bois. L'évolution du marché de ces dernières années a également montré à Buchbach que l'importance des questions telles que le changement climatique, la durabilité et la santé dans l'habitat a augmenté la demande de maisons bois au fil du temps. « C'est particulièrement vrai pour les jeunes maîtres d'ouvrage, qui sont souvent prêts à investir plus d'argent dans une maison de construction écologique à consommation d'énergie optimisée qui leur permettra de réaliser des économies sur le long terme », explique Thomas Lechner, chef d'entreprise.

De meilleurs postes de travail, une plus grande flexibilité

Cette tendance n'a pas été le facteur décisif pour l'automatisation. Lorsque les deux directeurs ont investi dans le pont de maître charpentier, ils visaient en premier lieu l'amélioration des conditions de travail. Bien sûr, la pénurie chronique de personnel a également joué un rôle dans ce processus, car il est devenu difficile à Buchbach de recruter des experts dans la construction bois. Il a également été question de flexibilité, notamment en ce qui concerne les postes de travail. En effet, l'un des collaborateurs éprouvés avait exprimé le souhait de réduire son temps de travail hebdomadaire à 30 heures. À l'époque, cela n'a pas été possible, car l'équipe de production manuelle ne comptait que deux membres complémentaires et interdépendants, et il en faisait partie. L'un des objectifs de l'investissement était donc d'automatiser la production d'éléments de sorte qu'une seule personne puisse s'en charger. Quatre mois après la mise en service du WALLTEQ M-120, cet objectif est presque atteint. Johann Lechner, directeur général, ajoute : « Nous devons encore bien organiser les processus, et le deuxième employé pourra alors passer de la production d'éléments à la finition et à la production d'éléments de toit et de plafond, et réduire son temps de travail comme il le souhaite. » La flexibilité de l'entreprise a également augmenté dans d'autres domaines : le pont de maître charpentier lui permet de traiter plus rapidement les commandes urgentes. Étant donné que deux employés ont été formés à utiliser la machine, il est également possible de travailler en deux équipes si les afflux de commandes doivent être traités rapidement. « En fonction de la commande, nous devrions déplacer la finition sur le chantier », explique Thomas Lechner, qui ajoute : « L'installation de production nous confère une très grande flexibilité et nous offre plus d'options qu'auparavant. »

Numérisation et réduction des erreurs

De nouvelles possibilités naissent également de la numérisation continue dans le processus de planification et de production. Auparavant, les détails prévus dans la préparation du travail (tels que les prises) devaient être dessinés, puis mesurés et exécutés manuellement sur la table. Aujourd'hui, les séquences de données finies sont directement transmises à la machine. « Cela simplifie la planification des tâches et réduit les tolérances dimensionnelles et les erreurs de mesure », explique Thomas Lechner. « Notre sécurité vis-à-vis du client est aussi améliorée : si nous discutons de détails tels que les positions des prises lors de la réunion de planification et que nous les faisons approuver, je peux maintenant parfaitement intégrer ces détails dans la planification et m'assurer qu'ils sont réalisés de manière très précise. » Compte tenu de ces améliorations, la rentabilité de l'installation était moins une priorité pour l'entreprise de charpentes. Pour Johann Lechner, elle est de toute façon donnée, avec la réduction la réduction de moitié des postes de production, d'autant plus que des éléments très détaillés étaient déjà utilisés dans la préparation du travail avant l'automatisation, de sorte que les dépenses supplémentaires pour la génération de données étaient maintenues dans des limites. « Bien entendu, nous avons dû optimiser les détails, mais c'était un effet tout à fait volontaire », se souvient Sebastian Heller, chef de la production et employé de la préparation du travail : « Il était clair pour nous que nous avions pensé de manière trop compliquée sur de nombreux détails. Il fallait à présent les simplifier pour améliorer leur réalisation sur l'installation de production. Par exemple, nous avions autrefois une rainure au niveau du joint d'angle ; aujourd'hui, nous construisons avec un angle émoussé. Nous assemblons les éléments exactement sur les perçages d'angle, qui passent maintenant aussi à travers le revêtement grâce au pont de maître charpentier. En fin de compte, ces optimisations détaillées ont permis de réduire les temps de montage, de minimiser les sources d'erreur et d'améliorer la gestion de la qualité. Les coûts supplémentaires initialement engendrés sont nettement réduits au fil du temps, une fois que les nouveaux détails standard ont été créés. »

Solution compacte et économique

Malgré tous les avantages, l'automatisation n'aurait probablement pas été possible à Buchbach si le WALLTEQ M-120 n'avait pas été lancé sur le marché sous sa forme actuelle : « C'était la solution idéale pour notre situation, car elle était faite sur mesure pour s'adapter à notre budget et à notre salle ». Cette dernière s'est notamment révélée être un obstacle à la modernisation compte tenu de l'espace limité disponible. Seule la suggestion d'un consultant de WEINMANN a apporté une solution satisfaisante pour les charpentiers : « Il nous a conseillé d'utiliser un pont de maître charpentier avec une table de montage compacte », explique Johann Lechner. « Cela nous évitait d'investir dans un nouveau hall. Une chaîne de production plus importante aurait été surdimensionnée pour nous à tous égards en termes d'espace requis et de performances ». Actuellement, les éléments de toit et de plafond de Buchbach sont en grande partie fabriqués à la main. Le pont de maître charpentier sert à fabriquer principalement des éléments de cloison. Revêtus de façon unilatérale, ils sont d'abord usinés par la WALLTEQ M-120 puis tournés à l'aide d'un pont roulant. Pour cela, la table de montage dispose d'une fonction de levage qui permet de monter l'élément en douceur et en toute sécurité. Cela évite l'endommagement des éléments lors de la dépose ou en cas de revêtement dépassant. Après la rotation, le soufflage de l'isolation en fibres de bois est réalisé à l'aide d'un panneau d'insufflation manuel d'Isocell déjà existant et qui peut être combiné aisément avec la nouvelle ligne de production. Après la fixation et le fraisage du deuxième revêtement par le pont de maître charpentier, les éléments sont verticalisés à l'aide de la table de montage et passent à la finition, où les fenêtres sont installées et les façades sont préfabriquées. C'est le goulot d'étranglement de la production : si la station de finition est occupée, le pont de maître charpentier ne peut plus continuer à produire. Avec le nombre actuel de pièces, cela ne pose pas de problème.

Une maison est produite dès la première semaine

Johann Lechner suppose que le fait d'économiser un employé dans la production donnera à son entreprise un avantage de coût sur un marché bavarois hautement concurrentiel. Il voit également un avantage concurrentiel en ce qui concerne la qualité élevée et constante de la fabrication automatisée. Les personnes intéressées, qui viennent à Buchbach principalement sur recommandations, sont régulièrement conduites à l'usine de production pour visiter l'installation de production moderne. « Cela crée la confiance, d'autant plus que des données importantes telles que l'espacement des pinces, les profondeurs d'impact, les distances aux bords ou les quantités d'isolation sont documentées par la technologie », explique Thomas Lechner. « Cela se révèle également être un avantage pour la certification ». Compte tenu de la bonne situation des commandes, il était important pour l'entreprise que le changement de système de production n'interrompe pas la production. « À peine le pont de maître charpentier avait-il été installé que nous avons construit notre première maison dessus », se souvient Sebastian Heller. Dans le cadre d'une formation chez WEINMANN, les séquences de données avaient été créées par le personnel de préparation du travail lui-même. Le service technique du constructeur avait ensuite vérifié si des conflits de machines pouvaient survenir lors de la fabrication automatique. Pendant la production, un employé de WEINMANN était dans le hall pour former le personnel technique, pour donner des conseils et des astuces sur le fonctionnement de la machine et pour répondre aux questions et résoudre les problèmes. Dans l'ensemble, la nouvelle installation de production s'est parfaitement intégrée aux processus opérationnels et la transition de la préparation du travail est en grande partie terminée quatre mois après sa mise en service. « Aujourd'hui, nous faisons plus des mises au point et des ajustements. Pratiquement tous les chantiers ouvrent des pistes d'amélioration. » Ainsi, le nombre croissant de possibilités a conduit à un processus d'optimisation permanent dans lequel les employés chargés du montage sont également impliqués.

Dr. Joachim Mohr,
Tübingen