Puentes que fabrican casas

27.10.2017   |   Alemania

En los últimos cuatro años, Wolf Haus ha hecho realidad una de las líneas de producción de casas prefabricadas más modernas de Europa Central en su sede de Scharnstein (Alta Austria). En el corazón de esta amplia inversión se encuentran tres puentes multifunción así como una instalación de ensamblaje de Weinmann (St. Johann, Alemania).

¿Qué es lo primordial en la producción moderna de casas prefabricadas? Wolf Systembau ha profundizado mucho en este tema en los últimos años. El resultado puede, y debe, verse: los clientes ahora tienen la posibilidad de observar la fabricación de sus propias cuatro paredes en Scharnstein.

Objetivos claros

Wolf comenzó hace ya cuatro años con los primeros preparativos para la nueva línea de producción de casas prefabricadas. El objetivo era integrar la nueva instalación en una nave existente. Para ello, el edificio previsto se insonorizó y se equipó con calefacción. Además, se equipó una instalación fotovoltaica de 200 kW en el techo de la nave para el propio suministro eléctrico de la línea de producción. Los requisitos principales de la producción eran una mayor flexibilidad y, a la vez, una productividad y calidad excelentes. Además, se buscaba aumentar de forma significativa el grado de prefabricación en la nave. "En nuestra fábrica, los empleados y elementos están protegidos frente a las inclemencias meteorológicas. La reducción del tiempo necesario en el lugar de la obra permite reducir las tasas de accidentes y los costes de montaje", afirma Thomas Stadler, gerente de Wolf, al explicar las ventajas de una mayor prefabricación. En la entrega, los elementos de pared ya cuentan, si así lo desea el cliente, con un aislamiento térmico total, con red y relleno en el exterior y un revestimiento de yeso entre cartones en el interior.

Instalación de ensamblaje con carga de material totalmente automática

Wolf desarrolló el concepto para la producción de paredes y techos en estrecha colaboración con Weinmann. En 2011, los especialistas de ensamblaje del Jura de Suabia ya habían desarrollado una línea de producción similar en la sede alemana de Wolf en Osterhofen. "Hasta ahora solo hemos tenido buenas experiencias con Weinmann. Además, gracias al uso del mismo sistema, podemos conectar mejor nuestras sedes", informa Stadler. Un gran desafío fue la integración de la línea en la nave existente. En este aspecto, Weinmann logró superar todas las expectativas con soluciones especialmente sofisticadas. Cabe destacar especialmente en este contexto el almacén de madera maciza para construcción (KVH) compacto con portal de carga automático delante de la instalación de ensamblaje WBZ 160. La instalación de ensamblaje, equipada con el cambiador de herramientas de 12 posiciones y tecnología de 5 ejes, corta los elementos de KVH a la longitud necesaria y realiza todos los fresados y orificios necesarios al tiempo que un sistema de pórtico (véase la imagen 6) recarga automáticamente la materia prima en el almacén de 60 m3. En función de las necesidades, la WBZ puede acceder a hasta 20 dimensiones de elementos de KVH. Debido a la altura de la nave, el pórtico está equipado con un sistema especial de elevación de tijeras. "Con la tecnología convencional la altura de la nave existente no habría sido suficiente", explica Michael Marschall, jefe de ventas de Weinmann. Stadler está muy satisfecho con la calidad del embalaje: "La velocidad y la precisión cumplen nuestras expectativas".

Fabricación de paredes y techos

Tras el embalaje, los elementos de KVH entran en la línea de producción de paredes o techos. Los empleados colocan los elementos en las mesas de mecanizado de 12 m de largo; tres puentes multifunción se encargan del resto. Los cortes para ensamble fresados por la WBZ permiten una colocación manual sencilla y precisa de los listones. Dos puentes del tipo WMS 150 se encargan de los elementos de pared y uno del tipo WMS 120 se encarga de los elementos de techo. Estos se encargan principalmente de la fijación y el mecanizado del revestimiento, como el fresado de las aberturas de las puertas y ventanas o de los canales de instalación. Las instalaciones reciben las indicaciones necesarias desde registros de datos CAD, que se suministran durante la preparación del trabajo. "La mayoría de nuestras casas prefabricadas son proyectos individuales, a medida de cada cliente. En este caso, los puentes multifunción automáticos ofrecen ventajas claras. Además del ahorro de tiempo, la precisión es especialmente notable", informa Stadler.

80 km de casa prefabricada

El tiempo de mecanizado de los elementos del techo es de una media de 30 minutos, mientras que para los elementos de pared se requieren 45 minutos. "Esto supone, con un servicio de dos turnos, 32.000 m de paredes exteriores, 20.000 m de paredes interiores y 27.000 m de elementos del techo al año", explica Marschall. Según Marschall, con una producción anual de aproximadamente 250 casas, Wolf planea una capacidad de la instalación de hasta 300 unidades con un servicio de 2 turnos. Un software de desarrollo propio garantiza que la producción transcurra sin problemas. "Cada componente tiene asignado un código de barras. Para mantener la visión general y global de la producción, se registra la entrada y salida de los elementos en cada estación de producción. Esto nos permite saber en todo momento el estado actual de la producción", explica Johann Viechtbauer, director técnico. La conexión con el almacén de materia prima también permite un almacenamiento sencillo y eficiente. Para ocupar de forma óptima la instalación, también existe la posibilidad de combinar varios pedidos. De esta forma, se pueden producir dos elementos de pared de 5 m como "multiparedes" en un ramal y separarlos en el último paso de trabajo.

Expansión en toda Europa

En total, Wolf produce 700 casas al año en cinco sedes europeas. Además de las instalaciones de producción en Alemania y Austria, hace algunos meses la sede italiana también se equipó con una línea Weinmann. "También para este proyecto, Weinmann demostró ser un socio competente que nos ofreció la mejor solución. Gracias a que contamos con el mismo sistema en tres sedes, podemos absorber sin problema cualquier demanda adicional que surja de forma regional", concluye el gerente.