Des ponts pour construire des maisons

27.10.2017   |   Allemagne

 

Qu’est-ce qui est le plus important pour une production moderne de maisons préfabriquées ? L’entreprise Wolf Systembau s’est penchée sur cette question au cours de ces dernières années. Le résultat est remarquable : les clients ont désormais la possibilité d’assister à la fabrication des quatre murs de leur maison à Scharnstein.

Des objectifs clairs

Les premières phases de préparation pour la nouvelle production de maisons préfabriquées ont démarré chez Wolf il y a quatre ans. L’objectif était d’intégrer la nouvelle Installation dans un atelier existant. Pour cela, le bâtiment prévu avait été isolé et équipé de chauffage. D'autre part, le toit de l’atelier bénéficia d’une installation photovoltaïque de 200 kW pour une alimentation électrique autonome de la ligne de production. Pour la production en elle-même, l’idée principale était d’obtenir davantage de flexibilité tout en augmentant la productivité et la qualité. On souhaitait, en outre, augmenter considérablement le niveau de préfabrication dans l’atelier. « Dans notre usine, les employés et les éléments sont à l’abri des intempéries. La réduction du temps passé sur le chantier permet par ailleurs de réduire le nombre d’accidents et les frais de montage », explique le directeur de Wolf, Thomas Stadler, mettant ainsi en avant les avantages d’un degré de préfabrication plus élevée. À la livraison, les murs sont déjà pourvus, selon les souhaits du client, d’une isolation thermique complète avec maillage et enduit sur l’extérieur et d'un revêtement de plaques de plâtre sur l’intérieur. 

Un centre de taille avec une alimentation automatique des matériaux

La société Wolf a développé le concept de fabrication des murs et des plafonds en étroite collaboration avec Weinmann. Les spécialistes de la taille de charpentes du Jura souabe avaient déjà mis en place, depuis 2011, une ligne de production similaire sur le site allemand de Wolf, à Osterhofen. « Jusqu’à présent, tout s’est toujours très bien passé avec Weinmann. Nous pouvons par ailleurs mieux mettre en réseau nos sites grâce à l’utilisation du même système », explique M. Stadler. Il fallait relever un grand défi : intégrer la ligne de production dans l’atelier existant. Pour cela, Weinmann pouvait compter sur des solutions particulièrement sophistiquées, dont le stockeur compact KVH avec portique d'alimentation automatique en amont du centre de taille WBZ 160. Pendant que le centre de taille, équipé d’un changeur d’outils à 12 positions et d’une technologie à 5 axes, tronçonne les éléments KVH et les pourvoit de tous les fraisages et alésages nécessaires, un système de portique (voir figure 6) alimente de façon automatique le stockeur de 60 m3 en matériaux bruts. Si nécessaire, le WBZ peut utiliser jusqu’à 20 dimensions d'éléments KVH. En raison de la hauteur de pièce prédéfinie, le portique est équipé d’une table élévatrice à ciseaux. « Avec une technique classique, la hauteur de hall existante n’aurait pas suffi », explique Michael Marschall, directeur des ventes de Weinmann. M. Stadler est très satisfait de la qualité de la taille des éléments de charpente : « La vitesse et la précision correspondent à nos attentes. » 

La fabrication de murs et de plafonds

Après la taille de charpentes, les éléments KVH arrivent au stade de la fabrication des murs ou des plafonds. Les employés positionnent les éléments sur les tables d'usinage de 12 m de long, les trois ponts multifonctions se chargent du reste. Les moisages fraisés par le WBZ garantissent un positionnement manuel simple et précis des montants. Deux ponts de type WMS 150 s’occupent des éléments de mur, tandis qu’un WMS 120 se charge des éléments de plafond. Ceux-ci prennent principalement en charge la fixation et l’usinage du revêtement, par exemple le fraisage d’ouvertures de porte et de fenêtre ou de gaines techniques. Les installations reçoivent les spécifications correspondantes à partir de séquences de données de CAO mises à disposition par le poste de préparation. « La plupart de nos maisons préfabriquées sont des projets individuels, réalisés sur mesure pour nos clients. C’est ici que les ponts multifonctions automatiques sont clairement avantageux pour nous. Outre le gain de temps, la précision est particulièrement remarquable », explique M. Stadler. 

80 km de maisons préfabriquées

Le temps d’usinage des éléments de plafond est de 30 minutes en moyenne, celui des éléments de mur, de 45 minutes. « Avec un travail en deux huit, cela représente 32 000 mètres linéaires de murs extérieurs, 20 000 mètres linéaires de cloisons intérieures et 27 000 mètres linéaires d’éléments de plafond par an », explique M. Marschall. Wolf envisage une production annuelle d’environ 250 maisons ; selon M. Marschall, la capacité de l’installation peut aller jusqu’à 300 unités avec un travail en deux huit. Un logiciel développé en interne par Wolf assure un processus de production optimal. « Nous avons pourvu chaque composant d’un code-barres. Afin d’avoir un aperçu complet de la production, les éléments sont contrôlés à l’entrée et à la sortie des stations de fabrication individuelles. De cette façon, nous sommes toujours au courant de la situation actuelle », explique le directeur technique, Johann Viechtbauer. La mise en réseau avec le stockeur de produits bruts permet en outre un stockage simple et efficace. Afin d’optimiser le potentiel de l’installation, il est également possible de regrouper plusieurs commandes. Cela permet alors de produire deux éléments de mur de 5 m dans une ligne, ce que l’on appelle des cloisons multiples, et de les séparer uniquement lors de la dernière étape de travail. 

Une expansion à l’échelle européenne

Au total, Wolf produit environ 700 maisons par an sur cinq sites européens. Outre les ateliers de fabrication en Allemagne et en Autriche, le site italien a été équipé d’une ligne de production Weinmann il y a quelques mois. « Sur ce projet également, Weinmann a su être un partenaire très compétent et proposer la meilleure solution possible. En utilisant le même système sur trois sites différents, nous sommes en mesure de faire face aisément à toute éventuelle demande supplémentaire au niveau régional », conclut le directeur.