In piccolo o in grande - la brevità dei tempi di costruzione è crucial

27.06.2016   |   Germania

Articolo della rivista Mikado, 07/ 2016. Link per il www.mikado-online.de.
Redattore: Dr. Joachim Mohr, Tübingen

Una produzione completamente automatica è interessante anche per le imprese del settore della carpenteria. Le ragioni per l’acquisto sono però estremamente diversificate. Alla domanda “che cosa hanno in comune una piccola e una grande impresa di carpenteria?” c’è una risposta evidente: un elevato sfruttamento e buone probabilità di crescita. In molte imprese, il portafoglio ordini è talmente grande che l’elaborazione arriva fino all'anno successivo. Tuttavia un vantaggio importante della carpenteria, il breve tempo di costruzione, viene così eliminato.

Vi sono quindi varie ragioni per aumentare le capacità.

Il che non è necessariamente semplice, in tempi di carenza cronica di manodopera specializzata. Per questo molte aziende intraprendono la via dell’aggiornamento del loro impianto di produzione, e qui emerge di nuovo la differenza tra grande e piccola impresa:

mentre per una grande impresa l’interesse primario è la capacità di una linea di produzione, per le piccole aziende si pongono altre questioni. Una persona che ha alcune risposte eccezionali a tutto ciò è Andreas Gamper di Bellenberg. Con la sua carpenteria, di cui fanno parte anche un’azienda di copertura tetti e un’officina stagnai, il carpentiere progetta e realizza case unifamiliari, costruzioni annesse e sopraelevazioni, ma anche costruzioni industriali e commerciali nonché immobili abitativi fino alla classe 4.

Con ordini in aumento, negli ultimi anni la sua impresa è stata in crescita e anche la prognosi è positiva. Al momento a Bellenberg si costruiscono circa 20 case all'anno, a cui si aggiungono sempre più elementi con telaio in legno per edifici a uso ufficio e amministrativo.

Nel 2014, nell’ambito di una modifica della struttura aziendale, Gamper ha acquistato un impianto compatto WEIMANN con tavolo di rotazione e ponte multifunzione. Il tavolo WEIMANN presente è stato ben integrabile nell’impianto compatto. La risposta di Gamper alla domanda sulla redditività: “Certo che con la macchina la mia produzione risulta un po’ più conveniente, ma per me il calcolo relativo alla redditività è in secondo piano. Se ragionassi solo in base alla redditività, dovrei chiedermi anche se il mio camion o il mio impianto di sezionatura sono redditizi, perché entrambi lavorano sì molto, ma a volte rimangono anche fermi per due settimane. Se ragiono in questo modo, mi metto soltanto sotto pressione, e alla fine arrivano cattivi risultati".

Se si considerano i calcoli esemplificativi di WEINMANN Holzbausystemtechnik, Gamper con la sua impresa si trova già in zona verde. Già da circa 15 case o corrispondenti superfici di elementi all’anno si raggiunge il “break even”.

A seconda della complessità della struttura dell’elemento e del prezzo del prodotto da raggiungere, è possibile arrivarci anche prima. Perché il risparmio sta sia nei meri tempi di lavorazione dell’impianto, che nel venir meno degli alti tempi di lavoro improduttivo della produzione manuale. Se, ad esempio, si fora a mano una presa, prima di farlo sono necessari molti passaggi singoli: Lettura del disegno, tracciamento della presa, raccolta degli utensili, foratura della presa di corrente, riordino del materiale, ecc.. Con la produzione automatica, tutti questi passaggi non sono più necessari.

Inoltre, il tema del monitoraggio della qualità del prodotto acquisisce un valore sempre più importante. In questo contesto, la conversione dei calcoli statici e il numero e le distanze dei morsetti ad essi connessi sono un non trascurabile aspetto della qualità, che possono essere garantiti con l’aiuto del ponte multifunzione.

Tuttavia, le ragioni per il nuovo acquisto della carpenteria Gamper si ritrovano altrove: “Abbiamo costruito un nuovo capannone per il nostro impianto di sezionatura, e nell’ambito di questo ampliamento abbiamo anche rinnovato la struttura della produzione nel vecchio capannone". Per l’azienda, questo significò innanzitutto tre nuovi portoni sul lato del capannone, attraverso i quali la produzione riceve i materiali.

Grado di prefabbricazione e motivazione dei dipendenti

Dal punto di vista del carpentiere, a favore dell’impianto compatto c’erano già diversi motivi: “Innanzitutto il mio desiderio di ottimizzare la produzione e aumentare il grado di prefabbricazione. Poi la motivazione dei dipendenti grazie a un posto di lavoro attraente, nel quale le persone non dovessero più segnare tutto a mano e quindi arrabattarsi sugli elementi con sega circolare, fresa o chiodatrice.

Oggi il ponte multifunzione svolge questi lavori automaticamente, mentre i dipendenti riordinano attorno alla macchina. In questo modo si ha un posto di lavoro gradevole, pulito, in cui tutti si divertono e che potrebbe essere presentato a potenziali clienti in qualsiasi momento. E i punti difficili ai quali prima si arrivava a fatica e che magari a volte si disegnavano anche male, ora non sono più un problema. In una parola, oggi la produzione scorre più liscia, più professionale e in un clima molto migliore".

Come terzo vantaggio, Gamper vede il fatto che la nuova tecnica libera dai vecchi incarichi dipendenti affidabili, che può impiegare in altri settori. Già soltanto per questo effetto la capacità produttiva è fortemente salita. Dal punto di vista del carpentiere, ora l’azienda produce in modo “più potente”. Sarebbe a dire che in tempi di grande carico di ordini si riescono ad ammortizzare meglio i picchi di lavoro, a inserire incarichi con poco preavviso e a servire anche committenti con una finestra temporale molto stretta.

Un miglior workflow nell’azienda

La nuova tecnica è stata un guadagno anche per il workflow nell’azienda: a destra della compatta linea di produzione c’è ancora spazio a sufficienza per integrare le finestre negli elementi. A questo scopo, gli elementi pronti vengono posizionati in verticale e si spostano su carrelli di trasporto che possono essere portati attraverso il capannone grazie a dei rulli. Dopo l’integrazione delle finestre, un elevatore porta i carrelli alla corte passando per il portone vecchio, dove vengono scaricati. Il flusso di materiale, precedentemente limitato a un portone, scorre quindi oggi attraverso il capannone in trasversale, senza conflitti.

Guardandosi indietro, Gamper considera l'acquisto dell’impianto compatto un investimento sensato: “Gli obiettivi connessi sono stati raggiunti, la collaborazione con WEIMANN, a parte un malinteso nel layout di produzione, è stata sempre positiva. Nel complesso considero la ristrutturazione e la nuova tecnica di produzione una definizione di rotta importante, che rendono la mia impresa pronta per un’ulteriore crescita negli anni a venire".

Un investimento come definizione di rotta per il futuro

Alla Wolf System a Osterhofen si gioca sì a tutt’altro livello, ma le condizioni generali e le intenzioni sono in parte assolutamente comparabili: anche qui si vede l’investimento in un impianto di produzione come un’importante definizione della rotta per il futuro, anche qui esso è parte di una strategia di crescita in atto da anni con senso della misura. Anche qui, da un lato passano attraverso i tavoli di lavoro elementi per case unifamiliari e plurifamiliari, dall’altro però, con forte tendenza crescente, anche componenti per costruzioni commerciali (uffici, locali di vendita, ecc.) ed edifici comunali come scuole o asili.

Anche a Osterhofen si è molto presenti sul mercato. Come parte del gruppo imprenditoriale, la filiale tedesca è attiva nella costruzione di contenitori e silos per l’agricoltura e l’industria, inoltre con costruzioni in acciaio, calcestruzzi e legno per opere agricole, commerciali e industriali, nonché nella costruzione di case unifamiliari e plurifamiliari pronte per la consegna.

La carpenteria è stata molto rafforzata dall’azienda negli ultimi dieci anni, poiché in essa vede grandi potenziali di crescita. Nel 2011 la Wolf System acquistò un impianto WEINMANN con quattro tavoli di lavoro e due ponti multifunzione. Poiché con ciò si mirava anche a un aumento delle capacità, l’impianto è ottimizzato per un ritmo di produzione rapido. A questo scopo, i comuni “colli di bottiglia” furono appianati distribuendo su più tavoli attività che richiedono molto tempo, come il posizionamento del telaio in legno, l’installazione, l’applicazione dell’isolamento, l’applicazione dell’isolamento esterno.

I numeri parlano da soli

Per sfruttare appieno i potenziali dell’impianto, anche i percorsi del materiale per tutta la produzione sono ottimizzati: materiali per la sezionatura, il fasciame, l’installazione e l’isolamento si trovano alla rispettiva stazione, subito vicino alla linea. Lo scarico degli elementi alzati dal tavolo di lavoro avviene tramite un carrello di trasporto sul quale vengono integrate e finestre e che quindi li porta ala stazione di pulizia o al magazzino pareti. Anche questa periferia è stata progettata e fornita da WEIMANN.

Se prima si doveva farsi consegnare le costruzioni con telaio in legno da partner del gruppo, da allora a Osterhofen si sfruttano le capacità proprie per una forte crescita: Nel 2011 la Wolf System vendette circa 100 case in legno in un anno, nel 2015 furono già180. Nell’ultimo anno sulla linea WEINMANN sono stati prodotti in totale circa 62.000 m² di elementi per la produzione con tavole di legno.

Quali motivi per l’acquisto della linea di produzione, il gerente Jean-Luc Herrmann adduce innanzitutto l’aumento della costruzione con tavole di legno nell’edilizia per la fabbricazione di immobili: “Inoltre vogliamo aumentare il nostro grado di prefabbricazione. In considerazione della carenza di manodopera, è sensato snellire i processi in fase di montaggio, riducendo così il numero di ore uomo, e anche le fonti di errore.

E questo non soltanto nell’edilizia con legno, ma anche nella costruzione di immobili, dove ad esempio applichiamo il supporto per i sistemi facciata agli elementi già nel capannone dedicato alla sezionatura. La riduzione dei tempi di montaggio risultante dalla prefabbricazione ci porta anche un grande vantaggio in termini di costi".

Seconda linea di produzione già in preparazione

Ormai la realtà ha già superato lo scenario di crescita del 2010/11: l’azienda di Osterhofen sta giungendo di nuovo ai limiti delle sue capacità di produzione, sebbene utilizzi l’impianto WEIMANN in funzionamento su due turni. A periodi si arriva già al punto in cui è necessario cedere una parte della produzione a ditte affiliate.

Di conseguenza, a Osterhofen si sta già costruendo il capannone per una seconda linea. Questa dovrà comprendere tre tavoli e un ponte multifunzione, e produrre a partire dalla metà dell’anno tutti gli elementi senza intonaco esterno, quindi le pareti interne e le pareti esterne con facciata di rivestimento: Inoltre, i tavoli per la produzione degli elementi per tetto e soffitto, che finora si trovano ancora vicino all’impianto a quattro tavoli, dovranno trasferirsi nel nuovo capannone.

Con l’impianto a quattro tavoli si produrranno in futuro soltanto elementi per pareti esterne che avranno un sistema termoisolante a cappotto, il che vuole portare a un processo produttivo senza conversioni e migliorare ancora una volta il workflow.

Oggi come allora, Hermann valuta la collaborazione con il costruttore della macchina in maniera positiva: “Veniamo ben consigliati e il primo impianto ha funzionato senza problemi fin dall’inizio. Se abbiamo domande, non ci sono problemi: telefoniamo e ci confrontiamo. All’inizio abbiamo dovuto regolare i nostri sistemi di elaborazione elettronica dei dati, poiché internamente abbiamo i nostri programmatori che programmano essi stessi le nostre macro CAD e controllano le interfacce WEINMANN".

Ciò ha senso nella misura in cui a Osterhofen si lavora anche in altri settori con macchine a controllo numerico, ad esempio nella costruzione con acciaio, dove si forano e si segano componenti a controllo numerico. Il vantaggio: nelle costruzioni miste, ad esempio in capannoni con struttura portante in acciaio e pareti in pannelli di legno, la produzione è unitaria e torna tutto al primo colpo. Inoltre, in caso di difficoltà nella produzione le affiliate del gruppo possono distribuirsi gli ordini tra loro, inviandosi semplicemente i record di dati.

Già soltanto questo, per Wolf System è un motivo sufficiente per pensare in maniera industriale e produrre anche nella carpenteria con impianti di produzione a controllo numerico. La loro redditività a Osterhofen è fuor di dubbio: con il pieno regime in funzionamento su due turni, un numero di pezzi superiore a 180 case l'anno e parecchi progetti dai settori della costruzione industriale e commerciale, la produzione industriale è senza dubbio irrinunciabile.