Petites ou grosses entreprises - Les délais, un enjeu majeur de la con

27.06.2016   |   Allemagne

Article de Mikado, 07/ 2016. Lecture de www.mikado-online.de.

L'automatisation complète de la production présente également des avantages pour les entreprises du secteur de la construction bois. Néanmoins, les raisons de s'équiper sont très diverses. A la question « Quel est le point commun entre une petite et une grosse entreprise de construction bois ? », la réponse est aujourd'hui toute trouvée : une forte charge de travail et de bonnes opportunités de croissance. Dans de nombreuses entreprises, le carnet de commandes déborde déjà sur l'année suivante. Dans ce cas, on perd tout l'attrait de la construction bois : la rapidité du délai de réalisation.

Certains parlent donc d'augmenter leurs capacités.

Pas simple en ces temps de pénurie chronique de personnel qualifié. Beaucoup choisissent donc la voie de la modernisation de leur installation de production, et c'est là que les grosses entreprises se différencient des petites :

alors que les grosses entreprises s'intéressent principalement à la capacité de leur nouvelle ligne de production, les petits artisans se posent, eux, d'autres questions. Andreas Gamper, de Bellenberg, en Allemagne, a trouvé des réponses plutôt inhabituelles. Sa menuiserie, qui comprend également une activité de couverture et de ferblanterie, conçoit et réalise des maisons individuelles, des extensions et des surélévations, mais aussi des bâtiments industriels et commerciaux ainsi que des immeubles d'habitation jusqu'à la catégorie 4.

Conséquence de la hausse des commandes, son entreprise n'a cessé de se développer ces dernières années et les perspectives de croissance sont tout aussi prometteuses. Il se construit actuellement à Bellenberg une vingtaine de maisons par an, auxquelles il faut ajouter le succès des ossatures bois dans les bureaux et les bâtiments administratifs.

En 2014, dans le cadre d'une réorganisation de son entreprise, Andreas Gamper a acquis une installation compacte WEINMANN équipée d'une table de rotation et d'un pont multifonctions. La table WEINMANN qu'il utilisait jusqu'ici s'est parfaitement intégrée à la nouvelle installation compacte. Andreas Gamper est interrogé sur la rentabilité de l'installation : « Bien entendu, la machine me permet de réduire mes coûts de production, mais le gain de rentabilité est secondaire pour moi. Si je n'avais pensé qu'à cet aspect, je me serais demandé si cela valait le coup d'acheter le camion et le centre de taille. Je les utilise certes beaucoup, mais ils peuvent rester à l'arrêt pendant deux semaines. Je me serais alors mis la pression et, au final, on se retrouve avec des prix inadaptés. »

Selon les modèles de calcul de WEINMANN Holzbausystemtechnik, l'entreprise d'Andreas Gamper se trouve déjà dans la zone verte. Le seuil de rentabilité est atteint dès que l'on dépasse environ 15 maisons ou une surface équivalente par an.

On peut même l'atteindre plus tôt selon la complexité de la structure des éléments et le prix produit à atteindre. En effet, l'entreprise gagne autant au niveau des temps d'usinage à proprement parler qu'au niveau de la suppression des longs temps morts propres à la fabrication manuelle. Par exemple, le perçage manuel d'une prise implique un certain nombre d'étapes : lecture du schéma, repérage de la prise, récupération des outils, perçage de la prise, rangement du matériel, etc. L'automatisation de la fabrication supprime toutes ces étapes.

En outre, la surveillance de la qualité des produits est de plus en plus importante. Dans ce contexte, l'application des calculs statiques et le nombre d'agrafes qui en résulte ainsi que leurs écartements constituent des critères qualitatifs à ne pas négliger. Le pont multifonctions permet d'ailleurs de les garantir.

Pourtant, la société Gamper Holzbau a renouvelé son équipement pour une autre raison : « Nous avons construit un nouvel atelier pour notre centre de taille et nous en avons profité pour réorganiser la production dans l'ancien atelier. » Concrètement, l'entreprise a installé trois nouvelles portes sur le côté de l'atelier pour l'approvisionnement en matériaux.

Niveau de préfabrication et motivation du personnel

Le choix du menuisier s'est porté sur une installation compacte pour plusieurs raisons : « Tout d'abord, je souhaitais optimiser la production et augmenter le niveau de préfabrication. Ensuite, je voulais motiver mes salariés avec un poste de travail agréable qui ne nécessite plus de repérages à la main avant de grimper sur les éléments avec une scie circulaire, une fraise ou une cloueuse.

Aujourd'hui, le pont multifonctions exécute ces opérations de manière automatique pendant que le personnel s'affaire autour de la machine. Leur poste de travail est propre et agréable, et tout le monde prend plaisir à travailler, ce qui nous permet de le montrer à tout moment à des clients potentiels. Par ailleurs, les points qui posaient problème auparavant et pouvaient entraîner des erreurs de tracé ont tout simplement disparu. Au final, la production est aujourd'hui plus fluide et plus professionnelle, et l'ambiance est bien meilleure. »

Enfin, Andreas Gamper constate que cette nouvelle technologie libère de la main-d'œuvre qualifiée pour d'autres missions. Rien qu'avec cette réorganisation, les capacités de production ont nettement augmenté. Selon le menuisier, son entreprise est désormais capable de produire à de fortes cadences. Autrement dit, on peut mieux lisser les pics de commandes en cas de forte activité et intercaler des commandes au dernier moment, voire satisfaire les maîtres d'ouvrage avec des délais ultra serrés.

Amélioration du flux de travail dans l'entreprise

La nouvelle technologie a également permis d'améliorer le flux de travail de l'entreprise : à droite de la ligne de production compacte, il reste encore suffisamment de place pour intégrer les fenêtres dans les éléments. Les éléments finis sont alors placés à la verticale puis transportés sur des chariots à roulettes dans l'atelier. Une fois les fenêtres montées, les chariots empruntent l'ancienne porte jusqu'à la cour où ils sont chargés dans les camions. Le flux de matériaux, auparavant limité à une seule porte, se déroule aujourd'hui sans encombre dans tout l'atelier.

Avec le recul, Andreas Gamper considère l'achat de l'installation compacte comme un investissement judicieux : « Nous avons atteint les objectifs qui y étaient associés et la collaboration avec WEINMANN a été globalement fructueuse, mis à part un malentendu sur l'agencement de la production. En fin de compte, je considère que la réorganisation et la nouvelle technologie de production constituent une étape importante pour la croissance de mon entreprise dans les années à venir. »

Un investissement pour l'avenir

Chez Wolf System à Osterhofen, on joue certes dans une autre cour, mais le contexte et les intentions restent en partie les mêmes. Là aussi, on considère l'investissement dans une installation de production comme une étape importante pour l'avenir et, là aussi, il fait partie d'une stratégie de croissance entamée judicieusement il y a plusieurs années. Là aussi, on traite d'un côté les éléments des habitations individuelles et collectives et, de l'autre côté, les bâtiments commerciaux (bureaux, boutiques, etc.) et - de plus en plus - les bâtiments publics (écoles, crèches, etc.).

A Osterhofen aussi, on est à l'écoute du marché. Filiale d'un groupe, cette entreprise allemande construit également des réservoirs et des silos pour l'agriculture et l'industrie. Elle fabrique aussi les structures en acier, en béton et en bois de bâtiments agricoles, commerciaux et industriels. Enfin, elle construit également des habitations individuelles et collectives clés en main.

La société s'est fortement tournée vers la construction bois ces dernières années compte tenu de son potentiel de croissance. En 2011, Wolf System a acheté une machine WEINMANN avec quatre tables de travail et deux ponts multifonctions. Comme l'entreprise prévoyait aussi d'augmenter ses capacités, elle a optimisé l'installation pour de fortes cadences de production. Elle a supprimé par la même occasion les habituels « goulots d'étranglement » en répartissant les activités fastidieuses sur plusieurs tables : pose de l'ossature bois, installation, pose de l'isolation intérieure et extérieure.

Les chiffres parlent d'eux-mêmes

Afin de tirer le meilleur parti de l'installation, l'entreprise a également optimisé le parcours des matériaux au niveau de la production : préparation et assemblage des éléments de charpente, pose des planches de revêtement, des matériaux d'installation et de l'isolation sur des postes dédiés, directement à côté de la ligne. Les éléments assemblés sur la table de travail sont évacués par un chariot de transport, où ils sont équipés des fenêtres avant de rejoindre le poste de nettoyage ou l'entrepôt. WEINMANN a également conçu et livré ces équipements périphériques.

Alors que l'entreprise était auparavant tributaire de la livraison de ses partenaires du groupe pour la fabrication des ossatures bois, elle ne compte désormais plus que sur elle-même à Osterhofen pour se développer : En 2011, Wolf System vendait une centaine de maisons en bois, contre 180 dès 2015. Au total l'an dernier, la ligne WEINMANN a permis de produire environ 62 000 m² d'éléments pour la construction de panneaux en bois.

Pour justifier l'achat de la ligne de production, Jean-Luc Herrmann, le dirigeant de l'entreprise, évoque d'une part le développement de l'activité de la construction de panneaux en bois. « D'autre part, nous voulions accroître notre niveau de préfabrication. Compte tenu du manque de personnel qualifié, il fallait rationaliser les opérations de montage afin de réduire le nombre d'heures-homme et, par la même occasion, les sources d'erreur.

Et ce, non seulement pour la construction de maisons en bois, mais aussi pour la construction d'éléments. En effet, nous posons par exemple les supports des systèmes de façade sur les éléments dès la préparation et l'assemblage. Le raccourcissement des temps de montage grâce à la préfabrication nous permet également de réduire considérablement nos coûts. »

Une deuxième ligne de production déjà en préparation

Depuis, la réalité a déjà dépassé le scénario de croissance de 2010/11 : à nouveau, l'usine d'Osterhofen tourne déjà au maximum de ses capacités alors qu'elle exploite la machine WEINMANN en deux huit. Elle est même parfois contrainte de sous-traiter une partie de sa production à une autre filiale.

Par conséquent, un nouvel atelier est déjà en cours de construction à Osterhofen pour accueillir une deuxième ligne de production. Composée de trois tables et d'un pont multifonctions, elle servira à produire dès le milieu de l'année tous les éléments sans nettoyage extérieur, c'est-à-dire les cloisons intérieures et les cloisons extérieures dotées d'une façade. De plus, les tables dédiées à la production des éléments de toit et de plafond qui jouxtent aujourd'hui encore la machine à quatre tables doivent elles aussi rejoindre le nouvel atelier.

La machine à quatre tables sera à l'avenir dédiée aux éléments de cloison extérieure contenant un système composite d'isolation thermique afin qu'il n'y ait plus besoin de changer les équipements du processus de production. L'entreprise entend ainsi améliorer encore son flux de travail.

Jean-Luc Herrmann est aujourd'hui encore très satisfait de sa collaboration avec le constructeur de machines : « Nous avons été bien conseillés et la première installation a parfaitement fonctionné dès le départ. Si nous avons une question, nous pouvons appeler pour en discuter. Au départ, nous avons seulement dû adapter notre système informatique car nous disposons de programmeurs en interne qui programment eux-mêmes nos macros de CAO et paramètrent les interfaces WEINMANN. »

En effet, le site d'Osterhofen utilise des machines commandées par CNC pour d'autres applications, par exemple la construction en acier, où une commande numérique gère le perçage et la découpe des pièces. L'avantage : les constructions mixtes, comme les halls avec structure en acier et cloisons en panneaux de bois, sont parfaitement réalisées du premier coup. En outre, les filiales du groupe peuvent se répartir les commandes entre elles en cas de goulots d'étranglement au niveau de la production. Il leur suffit alors de se transférer les données.

Une raison amplement suffisante pour Wolf System d'industrialiser ses processus et de fabriquer les éléments de construction bois sur des installations commandées par CNC. Personne n'est inquiet quant à la rentabilité du site d'Osterhofen : alors que l'usine tourne à plein régime en deux huit et qu'elle produit plus de 180 maisons par an, sans compter les divers projets de construction industrielle et commerciale, elle n'a pas d'autre choix que d'industrialiser sa production.